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Bei additiven Fertigungsverfahren werden Bauteile auf CAD-Datenbasis schichtweise aus feinstem Pulver hergestellt. Die Herstellungsprozesse zeichnen sich durch eine sehr hohe Flexibilität und völlig neue Designfreiheiten aus. Bauteile werden in kürzester Zeit und mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften produziert.

Schnelle Fertigung von Prototypen, Vorserien- sowie Serienproduktionen aus PP und PA12, mit großer Konstruktionsfreiheit und ohne Werkzeugaufwand dank Multi Jet Fusion Technologie. Multi Jet Fusion, kurz MJF, ist das aktuell schnellste und wirtschaftlichste 3D-Druck Verfahren im Kunststoffdruck für äußerst hochwertige Prototypen, Funktionsteile und Serienfertigungen. Diese Technologie, in Kombination mit den ausgewählten Materialien PP (Polypropylen) und PA12 ( Polyamid 12), ist prädestiniert für individuelle high-end-Bauteile. Mit einem der modernsten Geräte auf dem Markt, dem HP Multi Jet Fusion 5210, bietet SPÄH vor allem im Bereich der Serienfertigung entscheidende Vorteile. Vorteile: Konstruktive Freiheit, Keine Werkzeugkosten, Serienfertigung möglich, schnell Produktion Kundenspezifische Wünsche: Nachbearbeitung wie schleifen, prägen, färben, fräsen etc.

Die additive Fertigung (AM) ist heute nicht nur eine etablierte Technologie für den Prototypenbau, sondern wird inzwischen auch in großem Umfang für die Herstellung von Endverbrauchsteilen in Serie eingesetzt. Mit dem Wachstum von AM als Produktionswerkzeug wird die gesamte AM-Prozesskette auf den Prüfstand gestellt.

Die Systeme von Mobil-Mark für den Einsatz in der Serienfertigung bieten eine optimale Kombination aus Präzision, Effizienz und Flexibilität für industrielle Fertigungsprozesse. Ob es sich um Markierungs-, Montage- oder Handhabungsaufgaben handelt – unsere Lösungen sind speziell für die Anforderungen der Serienproduktion entwickelt und unterstützen Unternehmen dabei, die Produktivität zu steigern und die Qualität zu sichern. Durch die modulare Bauweise und intelligente Steuerungstechnik sind unsere Systeme anpassbar an unterschiedliche Produktionsanforderungen und können schnell für verschiedene Serienaufträge konfiguriert werden. Unsere Systeme sind ideal für hohe Stückzahlen und kontinuierliche Produktionsprozesse. Mit fortschrittlicher Sensortechnologie und zuverlässigen Antriebssystemen sorgen sie für eine gleichbleibende Qualität, auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Dank der flexiblen Softwareintegration lassen sich individuelle Prozessschritte automatisieren und direkt an bestehende IT- und ERP-Systeme anbinden. So sind die Systeme von Mobil-Mark nicht nur leistungsstark, sondern auch wirtschaftlich und nachhaltig – eine Investition in die Zukunft Ihrer Produktion. Ein besonderer Vorteil unserer Lösungen für die Serienfertigung ist die Benutzerfreundlichkeit und einfache Wartung. Die intuitiven Steuerungssysteme erlauben eine schnelle Inbetriebnahme und Anpassung, ohne dass umfangreiche Schulungen notwendig sind. Die robuste Bauweise und die Verwendung langlebiger Materialien stellen sicher, dass die Systeme selbst unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen eine lange Lebensdauer und Zuverlässigkeit bieten. Unternehmen profitieren von einer hohen Wiederholgenauigkeit und reduzieren gleichzeitig Fehlerquoten und Produktionsausfälle. Darüber hinaus tragen unsere Systeme zur Energieeinsparung und Ressourcenoptimierung bei. Sie sind für einen niedrigen Stromverbrauch und minimale Betriebskosten ausgelegt, was nicht nur die Umwelt schont, sondern auch die Betriebskosten erheblich senkt. Mit Mobil-Mark setzen Sie auf Qualität und Effizienz – die ideale Wahl für Unternehmen, die ihre Serienfertigung optimieren und zukunftsfähig gestalten möchten. Unsere Experten stehen Ihnen zur Verfügung, um die perfekte Lösung für Ihre spezifischen Anforderungen in der Serienproduktion zu entwickeln.

3D Druck in der Massenfertigung Anders als im Rapid Prototyping geht es in der Additiven Fertigung nicht um die schnelle und kostengünstige Herstellung eines Prototyps oder eines Anschauungsobjektes. Hier wird vielmehr in Masse produziert. Dabei stehen Ihnen für die Additive Fertigung ähnliche Verfahren zur Verfügung – allerdings in anderer Ausführung mit anderen Materialien und vor allem mit gänzlich unterschiedlichen Schwerpunkten in der Herangehensweise. Von der Reihenfolge her steht die Herstellung eines Prototyps vor der additiven Fertigung. Sind die Probedurchläufe zu Ihrer Zufriedenheit erfolgt und haben Sie Ihren Prototypen so weit perfektioniert, dass Sie in die Massenproduktion einsteigen möchten, ist die Additive Fertigung letztlich die richtige Herangehensweise. So funktioniert die Additive Fertigung Der Ablauf bei der generativen Fertigung sieht in der Regel folgendermaßen aus: 1. Am Anfang steht die Idee für ein neues oder ein verbessertes Produkt 2. In vielen Fällen erfolgt dann als erstes ein Druck im Rapid Prototyping Verfahren, um das geplante Produkt anhand eines Prototyps zu optimieren 3. Nachdem die CAD-Datei nach genauer Studie des Prototyps an den notwendigen Stellen verbessert und angepasst wurde, kann diese neue CAD-Datei nun für die Additive Fertigung genutzt werden. 4. In der Folge geht das von Ihnen geplante Produkt in die Massenproduktion mit Stückzahlen von bis zu 10.000 Stück in einer Produktionsreihe. Für diese Anwendungsbereiche ist die Additive Fertigung besonders interessant Die generative Fertigung ist in der Auswahl der Anwendungsbereiche kaum ernsthaft eingeschränkt. Das zeigt sich beispielsweise darin, dass in diesem Verfahren gleichermaßen Massen von bis zu 10.000 Stück produziert werden können, wie auch Einzelteile, deren Herstellung in einem anderen Verfahren extrem teuer wäre. Ob im Modellbau, bei der Produktion von Kleinserien oder auch größerer Produktpaletten – der 3D Druck bietet Ihnen nahezu unendliche Möglichkeiten. Zu den wichtigsten Branchen, in denen diese Produktionsart regelmäßig genutzt wird, gehören unter anderem: • Medizintechnik • Luft- und Raumfahrt • Prothetik • Automobilindustrie

Additive Manufacturing – die Zukunft in der Fertigungstechnik – kombiniert die Designflexibilität des 3D-Drucks mit den Materialeigenschaften von Metall. Das pulverbettbasierte Laserschmelzen (Laser Metal Fusion) stellt derzeit die modernste und effektivste Technologie im 3D-Metalldruck dar. Mittels einer Laserquelle wird zielgerichtet metallisches Pulver für einen kurzen Moment zum Schmelzen gebracht. Auf Basis eines virtuellen CAD-Modells entsteht Schicht für Schicht das dreidimensionale Objekt. Der Aufbauprozess von unten nach oben lässt Metallteile vergleichbar wie in der Natur wachsen. Daraus ergeben sich völlig neue Freiheitsgrade, die mit bisherigen Fertigungsverfahren schlecht oder nur mit hohem Zeitaufwand zu realisieren sind. Den Vorstellungen und Wünschen unserer anspruchsvollen Kundschaft sind dabei kaum Grenzen gesetzt. Die mechanische und thermische Belastbarkeit der im 3D-Metalldruck erzeugten Bauteile steht den konventionell gefertigten Teilen gleichwertig gegenüber. Durchaus vergleichbare Materialeigenschaften entstehen bei den zum Einsatz kommenden Werkstoffen wie z.B. Edelstahl, Werkzeugstahl, Aluminium. Ideale Anwendungsgebiete sind: - Vollumfänglich funktionierende Prototypen - Gewichtsoptimierte Strukturen (z.B. für die Luft- und Raumfahrt) - Werkzeug- und Vorrichtungsbau - Kleinserien und Produktentwicklung - Ersatzteile - Wärmetauscher und Kühlkörper - Hochkomplexe Geometrien Unser Know-How für Ihren Erfolg: - Gezielte konstruktive Beratung und Entwicklung - Kompetentes Projekt Engineering - Fertigung innerhalb kürzester Zeit - Herstellung von Bauteilen, die bisher konventionell nicht zu fertigen sind - Qualitativ hochwertig Endprodukte inklusive Finishing - Kombination mit zerspanenden Technologien - Einsatz von Laserschweißen (z.B. Aluminium) - Individuelle Laserbeschriftung (z.B. Sachnummern) - Messen und Qualifizieren von Bauteilen - Analysen von Gefügen und Schliffbildern - Professionelle Beschichtung durch modernste Oberflächentechnik Wir freuen uns auf Ihre Anfrage – lassen Sie sich von unserer Expertise und den vielfältigen Möglichkeiten des 3D-Metall-Drucks begeistern.

Hochleistungsadditiv-Paket mit KeramiK zur Verbesserung der Verschleißschutz-Eigenschaften. Erhöht die Betriebssicherheit im Hochtemperaturbereich. Spart Kraftstoff und reduziert Abgasemissionen. Keramik-Additiv Hochleistungsadditiv-Paket mit KeramiK zur Verbesserung der Verschleißschutz-Eigenschaften. Erhöht die Betriebssicherheit im Hochtemperaturbereich. Spart Kraftstoff. Weniger Abgasemissionen. Eigenschaften: • spart Kraftstoff • mehr Drehmoment • reduziert die Reibung • reduziert den Verschleiss • reduziert Laufgeräusche • Stabilität des Schmierfilms durch niedrigere Öltemperaturen • reduzierte Abgaswerte Anwendungsgebiete: Für alle Motoren geeignet. Inhalt: 300ml Gebinde: Weißblechdose

Wir verfügen über ein breites Know How bei der Herstellung und Entwicklung von Duroplast-Bauteilen. Modernste und vollautomatisierte Produktionsanlagen machen uns und unsere Kunden konkurrenzfähig. Mit unserer Vielfalt an Verfahren können wir Ihnen eine optimale Lösung anbieten. Duroplast Spritzgiessen: Das Spritzgiessen ist das effizienteste Verfahren für die Verarbeitung von Duroplasten. Für die Herstellung werden spezielle Plastifizieraggregate und spezielle Stopfvorrichtungen (vor allem bei BMC-Materialien) benötigt. Die Maschinen benötigen außerdem eine Steuerung welche parallelfunktionen zulässt und welche mit verschiedensten Spezialfunktionen ausgestattet ist. Duroplast Pressen: Das Pressverfahren bietet einige Vorteile gegenüber den anderen Herstellverfahren. Es werden auf Grund der Faserstruktur höhere mechanische Festigkeiten erreicht und die Bauteile haben weniger Verzug und weisen eine bessere Oberflächenqualität auf. Es braucht außerdem keinen Anguss. Spritzprägen: Beim Spritzprägeverfahen werden die Vorteile des Spritzguss- und des Pressverfahrens kombiniert. Die mechanischen Eigenschaften der Formteile werden durch die Glasfaserorientierung verbessert. Die hohe Verdichtung reduziert den Verzug und die Entlüftung wird besser kontrolliert. Gleichzeitig bietet das Verfahren einen sehr hohen Automatisierungsgrad, welcher vergleichbar ist mit dem Spritzgiessverfahren. Spritzpressen (Transferpressen): Beim Spritzpressen wird die vordosierte Formmaße in eine Kammer eingelegt und mit einem Stempel in die Kavitäten gepresst nachdem das Werkzeug geschlossen wurde. Das Verfahren eignet sich gut für Mehrkavitäten-Werkzeuge. Die Zykluszeiten sind geringer als beim konventionellen Pressen, weil das Material beim Durchströmen der Angußkanäle zusätzliche Friktionsenergie aufnimmt und schneller vernetzt als beim Pressverfahren.

Wenn eine Lösung Hand und Fuß haben soll, braucht es Maschinen- und Anlagenkonzepte mit Köpfchen. Wir verfügen über die Kompetenz und die Routine aus hunderten Lösungskonzepten. DIE LÖSUNG BESTEHT DARIN, SICH VOM PROBLEM ZU LÖSEN „Wie lassen sich Produktionsschritte optimieren, wo sind noch versteckte Leistungsreserven, wie kann der Fertigungsprozess verbessert werden?“ Solch komplexe Fragen erfordern konzentriertes Denken. Erfahrung natürlich ist hilfreich, auch das häufige Ändern der Perspektive hat sich bewährt. Und einerseits ist das technisch Beste, aber andererseits sind eben auch Umsetzbarkeit und Wirtschaftlichkeit permanent im Auge zu behalten. Das versetzt unsere Kunden bereits in der frühen Konzeptphase in die Lage, Chancen zu erkennen, Risiken zu bewerten und voraussichtliche Kosten zu evaluieren. Dabei arbeiten wir konzeptionell in Entwicklungsstufen, die weit über beschriebenes Papier hinausgehen und häufig schon erste Versuchsaufbauten beinhalten.

Unsere maßgeschneiderten Lösungen für die Verpackungsprozesse Ihrer Produkte, basierend auf modernste Robotertechnologien, dienen der Verbesserung der Effizienz und Steigerung Ihrer Produktion. Unser Team entwickelt innovative Konzepte, die die spezifischen Anforderungen Ihrer Produkte erfüllen und gleichzeitig höchste Qualität und Präzision gewährleisten.

Automatisierte Fertigungszellen innovativ und maßgeschneidert Klug kombinierte Kompetenzen: Wir stellen unseren Kunden maßgeschneiderte, automatisierte Fertigungszellen zusammen, die exakt die mobitec-Technologien enthalten, die Ihre Produktion bereichern. Sie haben die Wahl: Unser breites Produktspektrum umfasst nicht nur hochwertige Biege-, Umform- und Rohrrolliermaschinen, sondern zum Beispiel auch Stanz-, Säge- und Entgrattechnik. Für welche Kombination Sie sich auch entscheiden, alle mobitec-Fertigungszellen sind entweder mit einem Roboter oder mit servo-motorischen linearen Handlingssystemen ausgestattet. Zusätzlich ist jedes der verschiedenen Elemente manuell bedienbar. Unsere effizienten Fertigungszellen sind für die Serienproduktion ausgelegt und werden in punkto Stückzahl und Taktzeit optimal auf Ihre Bedürfnisse abgestimmt. Gefragt ist die kombinierte mobitec-Technologie vornehmlich in der Automobilbranche, etwa bei der Produktion von Kraftstoffleitungen oder der Kühlwasserrohrtechnik.

Kunststoffverarbeitung Präzisionsteilefertigung im Schließkraftbereich zwischen 25 und 200 Tonnen und Schussgewichten zwischen 0,5 und 400 Gramm. Wartung und Instandhaltung nach jedem Maschineneinsatz durch unseren Werkzeugbau. Daher auch die Betreuung und Instandhaltung komplizierter Kundenformen problemlos handhabbar.

Maximale Bestückungsleistung 200 Millionen Bauteile p. a. Automatisierte Bauteilvorbereitung Halbautomatische Bestückung mit Laser-Bestückungstischen Doppelwellenlötanlagen Selektivlötanlagen Leiterplattengröße max. 650 mm x 450/500 mm Elektronikfertigung

Automatisierung für Montage und Produktion

In unserem Unternehmen legen wir großen Wert auf eine effiziente Konstruktion und Prozessentwicklung. Die Konstruktion der Werkzeuge erfolgt intern in unserem Haus, wodurch wir sicherstellen können, dass sie genau auf die Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind. Durch maßgeschneiderte Prozessentwicklung nutzen wir innovative Ansätze, um die Effizienz und Qualität unserer Fertigungsverfahren kontinuierlich zu verbessern. Hierbei spielen auch modernste Simulationstechniken eine entscheidende Rolle, um die Prozesse zu optimieren und mögliche Risiken frühzeitig zu erkennen und zu minimieren. So können wir sicherstellen, dass wir unseren Kunden stets hochwertige Produkte mit optimalen Herstellungsprozessen bieten

Wir sind ihre Spezialisten für die Nachbearbeitung von additiv gefertigten Bauteilen. Hierfür haben wir verschiedene Maschinen und Technologien in unserem Dienstleistungszentrum.

Kühlen, Markieren, Entkernen, Sägen, Fräsen, Entgraten oder sonstiges Bearbeiten – Rohteilbearbeitungslinien von Mössner. Kühlen, Markieren, Entkernen, Sägen, Fräsen, Entgraten oder sonstiges Bearbeiten – hinter der präzisen und schnellen Gussteilbearbeitung mit Mössner-Sondermaschinen stecken komplexe und hochautomatisierte Prozesse. Die hochautomatisierten Mössner-Gussnachbearbeitungsanlagen ermöglichen alle erforderlichen Teilprozesse der Gussteilbearbeitung in einem Maschinensystem. So wird neben dem Abtrennen der Gießsysteme, Gussputzen und der Herstellung von Spann- und Bearbeitungsflächen die Werkstückerkennung und der Werkstücktransport zuverlässig gelöst. Auch das Trennen sowie Entsorgen von Kreislaufmaterial und letztendlich die Übergabe der geprüften Bauteile kann zentral organisiert werden. Die Anlagen werden entweder als kompakte, schallgeschützte Zellen oder als Transferlinien ausgeführt.

Intelligente Automation ist das Bindeglied zwischen den Prozessen und Ihrem Werkstück. Wir sind spezialisiert, diese Aufgabenstellung exakt nach Ihrer Philosophie und den Erfordernissen für jeden einzelnen Prozess anzupassen und zu integrieren. Unsere Steuerung reagiert intelligent auf jeden Prozessparameter und optimiert dabei die Produktivität und Verfügbarkeit ganzer Prozessketten und Fertigungslinien.

Mit mehr als 65 Jahren Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung hochkomplexer Kunststoff- und Kunststoff-Metall-Verbundteile ist Gear Motion ein echter Experte auf seinem Gebiet. Egal ob eine halbautomatische- oder vollautomatische Fertigung, wir finden für jedes Teil die passende Fertigungslösung. POM/PA/PEEK/GF – wir können Ihr Produkt aus Ihrem Wunschmaterial fertigen. Fokus bei Serienteileherstellung: >Optimierte Fertigung >Prozessbegleitende Qualitätsprüfungen >Intern. Logistik >EOP-Fertigung

Nach der Vorbehandlung werden die Teile vor dem Entgratvorgang aktiviert, neutralisiert und nach dem Entgraten mittels Ultraschall gereinigt, gespült, konserviert und 2-stufig getrocknet (Umlufttrocknung und Vakuumtrocknung). Somit ist stets eine trockenkonservierte Auslieferung der Bauteile möglich. Eine nachgelagerte Beölung als Langzeitkorrosionsschutz ist ebenfalls möglich. Durch eine Vielzahl von Anlagenprogrammen können die Spezialisten von BENSELER unterschiedlichste Teile effizient bearbeiten.

Der Formenbau für Thermoplaste ist ein zentraler Bestandteil der Kunststoffverarbeitung und ermöglicht die Herstellung von präzisen und langlebigen Kunststoffteilen für eine Vielzahl von Anwendungen. Thermoplaste sind Kunststoffe, die bei Erwärmung schmelzen und somit leicht in verschiedene Formen gebracht werden können. Der Formenbau ist der Prozess, bei dem die Werkzeuge und Formen entwickelt werden, die in Spritzgussmaschinen eingesetzt werden, um Thermoplaste in die gewünschte Form zu bringen. Im Formenbau für Thermoplaste werden hochpräzise Formen hergestellt, die den spezifischen Anforderungen der jeweiligen Anwendung entsprechen. Diese Formen bestehen in der Regel aus robustem Metall, das den hohen Temperaturen und Drücken während des Spritzgussprozesses standhält. Die Qualität der Form bestimmt direkt die Qualität des Endprodukts, weshalb im Formenbau höchste Präzision und Sorgfalt gefordert sind. Ein weiterer wichtiger Aspekt des Formenbaus für Thermoplaste ist die Flexibilität und Anpassungsfähigkeit der Formen. Dank moderner CAD-Technologie können Formen so gestaltet werden, dass sie selbst die komplexesten Geometrien und feinsten Details abbilden können. Dies ermöglicht die Herstellung von Kunststoffteilen mit hoher Maßgenauigkeit und gleichbleibender Qualität, selbst bei großen Stückzahlen.

Von der Vision bis zum fertigen Produkt bieten wir Ihnen eine systematische und methodische Arbeitsweise, die bisher intuitives Vorgehen bei technischen Lösungen ergänzt. Leistungsspektrum • Beratung • Planung (Pressenbestückung) • Machbarkeitsuntersuchung • Konstruktion • FEM-Simulation • Rendering • Rapid-Prototyping • Prototypenbau • Realisierung • Serienplanung Produktportfolio • Freizeitprodukte • Gehäuse • Serienmaschinen •Papieraufbereitungskomponenten Software • CATIA V5 • Inventor • SolidWorks • SiemensNX • ProE / Wildfire

Wir produzieren faserverstärkte Bauteile ausschließlich an unserem Standort in Süddeutschland. Mit einem modernen Maschinenpark, einem innovativen Fertigungskonzept sowie gut geschulten Mitarbeitern, fertigen wir Bauteile mit höchsten Qualitätsanforderung. Profitieren sie von unserem gut sortierten Lager an Standard Abmessungen für Ihren ersten schnellen Prototyp innerhalb weniger Stunden. Wir begleiten sie bei der Individualisierung Ihrer Produkte bezüglich der Anforderungen und übernehmen die Serienfertigung. Vom Prototyp bis zur Großserie - Alles aus einer Hand.

Baugruppen-Montage SER übernimmt die präzise Montage von Baugruppen, abgestimmt auf Ihre individuellen Anforderungen. Unser Service bietet nicht nur eine hochwertige Endmontage, sondern auch eine termingerechte Fertigstellung Ihrer Projekte. Verlassen Sie sich auf unser qualifiziertes Team und modernste Einrichtungen, um auch komplexe Montageaufgaben effizient und fehlerfrei zu meistern. Wir garantieren eine nahtlose Integration in Ihre Produktionslinie, optimiert durch unser umfassendes Qualitätsmanagement. service [Baugruppen-Montage, Baugruppen-Montagen, Baugruppenmontage, Baugruppenmontagen, Baugruppen montieren, Baugruppen-Präzisionsmontage, Baugruppen-Herstellung, Baugruppen-Fertigung, Baugruppen, Baugruppen-Präzisionsmontagen, Baugruppenherstellung, Mechanische Baugruppenmontage, Baugruppenfertigung, Mechanische Baugruppenmontagen, Kunststoffbaugruppen-Montage]

Sämtliche Werkstoffe mit ausreichendem Kohlenstoffgehalt (C > 0,3%) z.B. Vergütungsstähle, säurebeständige Stähle, etc. bearbeiten wir für Sie nach jeder gewünschten Art der induktiven Härtung Sie können bei uns Sonderwerkstücke (Einzelteile), sowie Klein- und Mittelserien bis hin zu Großserien und Massenartikeln fachgerecht wärmebehandeln lassen. Bei uns können Sie fast alle Werkstücke wie z.B. Hydraulikkolben, Ventilkegel, Bolzen, Radnaben, Kurbelwellen, Zahnräder (Einzelzahn-, Zahngrund- und Allzahnhärtung) bis hin zu Führungsschienen und Maschinentische etc., einer fachgerechten Wärmebehandlung unterziehen.

Werkstoff: Stahl oder Edelstahl (A 2). Ausführung: Stahl galvanisch verzinkt, Härte D1 ≤ 14 = 140 HV. D1 > 17 = 100 HV. Edelstahl blank. Bestellbeispiel: K1150.03 Hinweis: Die Scheiben haben einen Außendurchmesser von D2 = ~3 × D1.

Im Laufe der Jahre hat Marsilli ein sehr hohes Maß an Fachwissen bei der Realisierung automatischer Systeme zur Herstellung von Wickelkomponenten für den Spulen- und Motorenmarkt entwickelt. Das Level der Automatisierung wird in Bezug auf die Bedürfnisse der Produktion und der Rückverfolgbarkeit der Kunden festgelegt, damit so ein komplettes kundenspezifisches System erreicht werden kann. Innerhalb der Linie ist die Wickelmaschine die Haupteinheit und alle anderen Nachbearbeitungsstationen werden um sie herum entwickelt, wie z. B. die Vorbereitung der Teile, die Fertigung, die Tests und die Montage. Durch ausschließlich positive Reaktionen der Kunden auf unsere erzielten Ergebnisse in der Automatisierung, hat Marsilli darüber hinaus das Geschäft auf die Produktion von Montage-Systemen erweitert, die mit der Wickeltechnik in Verbindung stehen. The level of automation is determined in relation to the needs of the customers production and traceability, so that a complete customised system can be achieved. Within the line the winding machine is the main unit and all the other finishing stations are developed around it, such as part preparation, manufacturing, testing and assembly. Through exclusively positive reactions from customers regarding our results achieved in automation, Marsilli has also expanded the business to the production of assembly systems.

Wir konstruieren und fertigen Hydraulikaggregate und Prüfstände. Kundenspezifisch, Einzelfertigung oder Serie. Die GKS-Hydraulik ist der passende Partner für Sie. Unsere Kompetenz Verrohrung mit allen Verschraubungsarten: Schneidring VOSS Ermeto Walterscheid Bördelverschraubung 37° (Parker, Waltherscheid) 10° (VOSS BV-10) Walform Swagelok Erfahrungen mit extremen Anforderungen: Pumpenleistungen bis zu 2.000 l/min Drücke bis 2.500 bar E-Motoren bis 225 kW Druckflüssigkeiten außerhalb des Standards: Sondermineralöle wie ATF, Skydrol und Bremsflüssigkeit Synthetische Öle HFC/HFB/HFA Öle Öltemperaturen von -30°C bis zu +160°C Autorisiertes Systemhaus für Nessie- Klarwasserhydraulik: GKS ist eines von drei autorisierten Systemhäusern in Deutschland, welches auch die Fertigung und Entwicklung von Klarwasser-Hydraulikanlagen bietet. Ihr Vorteil Endmontage in unmittelbarer Nähe zu den Projektleitern Qualitätssicherheit Flexible Reaktion auf Kundenwünsche auch noch während der Fertigung Unser Erfolg basiert auf langjähriger Erfahrung, hochqualifizierten Mitarbeitern und stetigem Innovationsdrang. Unsere Mission ist es, neue Technologien früh zu erkennen und in praxisbezogene Faktoren umzusetzen – damit Sie immer auf dem neuesten Stand sind. Sonderwünsche sind bei uns Standard

Wenn es um wirkliche Spitzenleistung geht, geht es nicht ohne modernste High-End-Technik und in vielen Jahren angesammeltes Ingenieurswissen. DIE FORMEL FÜR ULTIMATIVE LEISTUNG. Wenn es um wirkliche Spitzenleistung geht, geht es nicht ohne modernste High-End-Technik und in vielen Jahren angesammeltes Ingenieurswissen. Das Streben nach handwerklicher Perfektion und die ständige Suche nach neuen Lösungen sind weitere Bestandteile: Gemeinsam mit unseren Kunden streben wir nach dem, was den Fortschritt „Made in Germany“ ausmacht. Unser Spektrum: Werkzeugkonzepte von der reinen Teileherstellung bis zur Absicherung des Serienprozesses Bau und Überarbeitung von Prototypen Herstellung von werkzeugfallenden Bauteilen Bearbeitung und Überarbeitung von Formwerkzeugen und Vorrichtungen Prototypenbau/Prototyping Für maximale Präzision und bestmögliche Umsetzung Ihres Prototyps arbeiten wir mit Spezialisten zusammen, die Ihre Anforderungen und Wünsche perfekt umsetzen. Dazu greifen wir auf bewährte Verfahrenstechniken zurück – unter dem Einsatz unterschiedlichster, für den jeweiligen Bedarf am besten geeigneter Materialien. Fräsbearbeitung mit 5-Achs-3D-Simultanbearbeitung Werkstoffe: Stahl, NE Metalle, Kunststoffe, Kunstharze

Um über eine moderne und mit allen Vorteilen einer durchgängigen Automatisierung ausgestattete Anlage zu verfügen, müssen Sie sich nicht gleich eine neue Anlage anschaffen. LAE INDUSTRIE hat sich in den letzten zwei Jahrzehnten ein praxiserprobtes und umfassendes Know-how angeeignet, um bewährte Anlagen in leistungsstarke Hightech-Maschinen mit erstaunlichem Zuwachs an Performance umzuwandeln. Diese stehen modernen Ansprüchen an Effizienz, Maschinensicherheit und Daten-Integration in nichts nach, wohl aber in den dafür notwendigen Investitionen.