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Die erste Lieferung umfasste 86 Kartuschen Pantera SEA LINE 1000 DC, die zweite 24. Gesamt wurden 105 Kartuschen verbraucht wobei eine Kartusche ca. 4 m Fuge (5×5 mm) füllte. ACHTUNG die 5×5 gehen nur beim Neuverfugen auf. Somit sollten es „nur“ 420 m Fugen gewesen sein. Mithilfe des Kompressors ist das Einbringen der Fugenmasse grundsätzlich ein Leichtes da auf den Hebel der Kartuschenpresse kaum Druck ausgeübt werden muss und der Vorschub recht gut einstellbar ist. Natürlich dreht man zuerst völlig zu und versucht dann durch aufdrehen den für einen selbst optimalen Fluss des Materials zu finden. Ich habe für das ganze Deck 3 „Düsen“ gebraucht. Die habe ich ca. 1 cm vom Ende mit ca. 45° abgeschnitten. Viele sagen man solle die Spitze zusammendrücken und die Presse am Boden der Fuge entlang führen. Ja ich habe es versucht. Das funktioniert sicher beim Vorzeigen und einer perfekten Fuge. Ich jedenfalls bin so oft hängen geblieben dass ich letztlich das ganz toll flüssige Material von oben in die Fuge rinnen ließ. Es verteilte sich tatsächlich sehr sehr gut. Als ob ich Honig hinein rinnen hätte lassen. Bedenklich ist jedenfalls dass das Material beim Trocknen 1-2 mm vertikal schrumpfen soll. Damit trägt man unweigerlich 3-4 mm auf. Das hat zur Folge dass man dann für eine Fuge gefühltes Material für vier Fugen wieder wegschneidet. Was bei 4m pro Kartusche anstelle von 16m und 20€ pro Kartusche wirklich schmerzt. Vor dem Verfugen wurden das Deck natürlich mehrmals abgekehrt und die Fugen ausgesaugt. Knapp vor dem Verfugen wurden in die Fugen mit einem Pinsel Isopropanol eingebracht. Durch die hohe Temperatur ist der Alkohol bereits nach etwa zehn Minuten verdunstet. Nach etwa zwanzig Minuten wurde dann verfugt. Ich habe mir immer vier Kartuschen aufgeschnitten und diese in die Sonne gelegt damit sie noch flüssiger werden. Verfugt habe ich dann immer zirka zwei Kartuschen und habe dann die Fugenmasse mit einer schmalen Spachtel (3 cm breit) auf eben jene ca. 2 mm (eher 3-4 mm) flach gedrückt. Das sollte zeitnah erfolgen da die Fugenmasse spätestens nach einer halben Stunde nicht mehr zu verstreichen ist. Eine Empfehlung wäre das Deck dann mit nassen Tüchern abzudecken damit die Fugen – egal ob Silikon oder nicht – besser trocknen denn die nehmen alle bei der Trocknung Feuchtigkeit auf. Bild oben: Das Verpressen ist nur mit einer schmalen Spachtel möglich, der Überstand leider beträchtlich. Bild unten: hier wurde möglicherweise zu wenig Fugenmasse eingebracht. Genau sieht man das leider erst nachdem geschliffen wurde. Danach habe ich sechzig Stunden gewartet bevor ich mit dem Oszillator und dem Schneidmesser die Überstände an den Fugen weg schnitt. Fugenschaber oder die Küchenschaber für den E-Herd erwiesen sich als viel zu mühsam. Mit dem Oszillator ging es problemlos. Das „Anstückeln“ bzw. bei Fehlern nochmals verfugen – es waren zirka 10m die nochmals gemacht werden mussten weil die Fugenmasse Blasen schlug oder sich an den Seitenflächen nicht verband – erwies sich als problemlos. Die Ansätze waren nicht mehr zu sehen. Nach dem Schneiden und letztlich wegwerfen weiterer gut 25 Kilo Fugenmasse habe ich die restliche überstehende Fugenmasse wieder mit dem Bandschleifer und 40er Körnung weggeschliffen und dann das gesamte Deck nochmals mit 120er Körnung abgezogen. Arbeitszeit Das Verfugen, Abschneiden

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Vorlegeband: DollexFixband zum Abdichten, Weichlagern und Schützen zum Beispiel zwischen Glasscheibe und Festhalteleiste, siehe Abbildung. Dollex.Fixband ist ein einseitig selbstklebendes, vielseitig einsetzbares Vorlege- und Dichtungsband aus geschlossenzelligem Polyethylen-Schaumstoff. Besondere Vorteile: Anschmiegsam, feinporig, wasserabweisend, hohe Alterungsbeständigkeit, umweltfreundlich, chemisch neutral. > Die hohe Produktqualität ermöglicht rationelle und sichere Lösungen für ein breites Spektrum von Anwendungen in der Industrie, im Bau und im privaten Bereich.

Vertikale Bearbeitungszentren sind Fräsmaschinen mit CNC-Steuerung, Werkzeugmagazin und -wechsler. Diese flexiblen Bearbeitungszentren, bei welchen die Hauptspindel vertikal angeordnet ist, wird vor allem ein der Einzelfertigung genutzt. Die Bearbeitung kann währenddessen gut vom Maschinenbediener beobachtet werden. Verfügt das Bearbeitungszentrum (BAZ) über ein mitfahrendes Magazin, kann die Wechselzeit für das Werkzeug enorm reduziert werden. Die Zentren sind speziell für Bohrungen, Fräsarbeiten, das Reiben und Gewinden konzipiert. Soll der Tisch auch sehr schwere Werkstücke bearbeiten, so eignen sich vor allem Modelle mit drei Werkzeugachsen und einem starren Tisch. Bearbeitungszentrum – Vertikal DECKEL DMC 105 V linear Ein Bearbeitungszentrum Vertikal ist ideal für die Universalbearbeitung. Namhafte Hersteller, wie Chiron, Mazak und Deckel, bieten mehrere Modelle mit unterschiedlichen Zusatzeigenschaften und Zubehör an. Sie bringen eine hohe Kraft und Stabilität auf. Die computergestützten Modelle und vorprogrammierten Varianten fertigen Werkstücke mit großer Präzision an. Abweichungen sind nur teilweise und extrem minimal zu erwarten. Die Ausschussrate ist dabei wesentlich geringer als bei einer Bearbeitung durch einen Maschinenbediener. Präzision, Effizienz und Bedienerfreundlichkeit sind maßgebend für die vielseitigen Fräsmaschinen. Diese lassen sich sowohl in der Industrie als auch in der Forschung und Lehre einsetzen. Starke Marken für Zerspanung und Schwerzerspanung Im Bereich der Zerspanung sind die Anforderungen immer weiter gestiegen. Produktionsabläufe wurden immer komplexer, Werkstoffe härter und schwerer, Werkstücke größer. Dabei bieten namhafte Hersteller von vielfältigen Bearbeitungszentren verschiedene Modelle an. Diese sind ideal, um schnell und kostengünstig komplizierte Werkstücke zu fertigen. Die vertikalen Bearbeitungszentren aus dem Hause Chiron sind für die Hochgeschwindigkeitsproduktion gemacht. Mit einer bis vier Spindeln lassen sich Zeit und Kosten sparen. Die Maschinen arbeiten hochpräzise und sind vor allem für die Bearbeitung von Metallen konzipiert. Die CNC Zerspanung sorgt dabei für präzise Ergebnisse und optimierte Abläufe. Vertikale Bearbeitungszentren von Mazak bieten ein bis fünf Achsen. Ein feststehender Tisch erleichtert das Umrüsten und farbige Kabel erleichtern die Wartung. Insgesamt sind die Maschinen sehr bedienerfreundlich. Dafür sorgen auch modernste und innovative CNC Programmierungen, die speziell auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten werden können. Deckel Maho Bearbeitungszentren stehen für Genauigkeit, Hochleistungsproduktion und Benutzerfreundlichkeit. Die modernen Programmierungen und die große Auswahl an unterschiedlichen Systemen ermöglichen eine sehr präzise Fertigung komplexer Werkstücke. CNC Steuerungen und schnelle Werkzeugwechsler sparen Kosten und steigern die Produktivität. Vorteile von vertikalen Bearbeitungszentren Diese Bearbeitungszentren erlauben eine schnelle Serienproduktion komplexer Werkteile. Es lassen sich Stücke produzieren, die ohne maschinelle Hilfe nicht realisierbar wären. Die Maßeinhaltung ist extrem präzise, computergestützte Systeme erleichtern die Bedienung und reduzieren den Ausschuss auf ein Minimum. CNC Maschinen haben dabei ein großes Repertoire an möglichen Werkzeugen. Geschwindigkeiten sind exakt geregelt und spezielle Kühlsysteme verringern Ungenauigkeiten durch thermische Beanspruchung. Finden Sie Ihr optimales Bearbeitungszentrum. Nutzen Sie Achsenanzahlen und Werkzeugwechsler die zu Ihren Bedürfnissen passen und kompensieren Sie r

Kreislauf- und Verlustanlagen ACMOS 46-40 ACMOS 46-45 ACMOS 46-41-3 Verlustanlagen ACMOS 46-10 ACMOS 46-12 ACMOS 46-14

Einsatzzweck Für den Umschlag von Rohöl und Zwischenprodukten in Raffinerien, für die Kühlwasserversorgung, Pipelines, Heizölbunkerung, in der chemischen und petrochemischen Industrie, in der kommunalen Wasserversorgung, im Schiffbau und in Kraftwerken. Ausführung Horizontal oder vertikal Einstufig oder mehrstufig Nicht selbstansaugend Axial-geteilt Doppelseitig saugend Auch als API-Ausführung erhältlich Inline-Ausführung mit Flanschen Temperatur Max. 160°C Fördermenge Bis zu 30.000 m3/h Förderhöhe Bis zu 250 m Wellendichtung Stopfbuchspackung oder Gleitringdichtung Material Gehäuse: Gusseisen, Sphäroguss, Stahlguss, Bronze, nichtrostender Stahl Laufrad: Gusseisen, Sphäroguss, Bronze, Alu-Bronze, nichtrostender Stahl, Duplex und Superduplex Welle: Chromstahl, nichtrostender Stahl, Duplex Spaltringe: Gusseisen, Bronze, Chromstahl, nichtrostender Stahl Wellenschutzhülse: Bronze, nichtrostender Stahl Antrieb Elektromotor, Dieselmotor, Dampfturbine Drehrichtung Rechts oder links vom Antrieb aus gesehen Lagerung FettgeschmierteKugellager auf beiden Seiten Kraftübertragung Elastische Kupplung