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Der Korb gefüllt mit Wäscheklammern kann auf der Leine angehängt werden und das lästige Bücken entfällt.

Die wesentlichen Rohstoffe für AlNiCo-Magnete sind Eisen, Aluminium (~9%), Nickel (~13%) und Kobalt (~24%). Außerdem werden verschiedene andere Elemente zugemischt. Man unterscheidet zwei Herstellverfahren: Gießen oder Sintern. Die folgenden Schritte werden angewandt: Rohmaterial – Mischen – Schmelzen – Gießen - Wärmebehandlung – Testen – Bearbeitung der Oberfläche – Magnetisierung – Endprüfung. Der fertige Magnet ist sehr hart und kann nur mit Diamantwerkzeugen oder durch erodieren bearbeitet werden. AlNiCo-Magnete zeichnen sich durch gute Korrosionsbeständigkeit aus. AlNiCo-Magnete haben einen sehr geringen (negativen) Temperaturkoeffizienten und können bei Temperaturen von -250 bis +500°C eingesetzt werden. Die Remanenz von AlNiCo-Magneten liegt, je nach Legierung zwischen ca. 0,70 Tesla und 1,2 Tesla. Die Remanenz ist damit der von NdFeB-Magneten vergleichbar. Allerdings ist die Koerzitiv-Feldstärke mit 50 - 150 kA/m etwa um den Faktor 10 kleiner als bei NdFeB-Magneten. AlNiCo-Magnete sind auch als kunststoffgebundene Magnete verfügbar.

Gliedergehäusepumpen sind mehrstufige Hochdruckpumpen, die in horizontaler Bauform für das Fördern und Umwälzen von reinen bis leicht verschmutzten Flüssigkeiten entwickelt wurden. Anwendungsgebiete von mehrstufigen Gliedergehäuse-Hochdruckpumpen Fördern von Heisswasser in Kesselanlagen Druckerhöhungsanlagen Wasserversorgungsanlagen Beregnungsanlagen Reinigungsanlagen Rückgewinnen von Kondensaten (Wasser) Extrahieren von Palmöl Produkteigenschaften und Produktvarianten Abdichtung - mit Gleitringdichtung oder Stopfbuchspackung robuste Bauform - konstruktiv ausgereifte horizontale Gliederpumpen im Baukastensystem aus Grauguß Wellenlagerung - durch zwei außenliegende Wälzlager Entlastung - hydraulisch entlastete Laufräder Material - Grauguss und Sphäroguss Nominaldruck - PN 40 oder PN 63 (50Hz: Hmax. 630 m / Qmax. 110 m3/h; beziehungsweise 60Hz: Hmax. 400 m / Qmax. 125 m3/h) Prüfung - durch computergesteuerte und vollautomatisierte Prüfstände mit Messung von Hydraulik, Leistungsbedarf, Axialschub, Schwingungen und NPSH-Werten

Kostengünstige und effiziente Entgrat- und Verputz-Lösung für Aluminium-Sandguss-Teile. Beim Vergiessen von Aluminium-Legierungen im Sandguss-Verfahren steht die Nachbearbeitung der Gussteile vor besonderen Herausforderungen. So sind Form-Rückstände und Sandkörner im Gussteil eingeschlossen was bei der Nachbearbeitung und beim Entgraten die Werkzeuge extrem belastet und früh verschleissen lässt. Hierfür haben wir eine kostengünstige und ressourcenschonende Lösung entwickelt: unsere Kreuzhieb- und Längsverzahnungs- Entgrat-Fräser. Bestehend aus gehärtetem Stahl und mit der optimierten Kreuzhieb- oder Längsverzahnung sorgen diese Fräser für hohen Materialabtrag und hohe Oberflächengüten an den bearbeiteten Gussteilen. In handgeführten elektrischen oder pneumatischen Werkzeugen können so große Aluminium-Sandguss-Teile schnell und effektiv verputzt werden. Nach dem unvermeidlichen Verschleiss müssen die Fräser allerdings nicht entsorgt werden sondern können mehrfach wiederaufgearbeitet und erneut ihrem Einsatz zugeführt werden. Dazu wird die Verzahnung mechanisch entfernt und erneut aufgebracht. Neben der umweltfreundlichen Verwendung der Ressourcen werden hiermit natürlich auch erhebliche Werkzeugkosten eingespart. Gern stellen wir Ihnen das Konzept persönlich vor !

Wir fertigen für Sie Kleinst- und Großserien auf Spritzgießmaschinen von 30 bis 150 Tonnen Schließkraft und einem maximalem Schussgewicht von 200g (PS). Wir fertigen aus neuen oder aus von Ihnen bereitgestellten Werkzeugen. Unsere 15 Maschinen sind mit Entnahmehandling oder Angusspicker ausgestattet. Materialtrockner, Fördergeräte, Granulatmühlen, Werkzeugtemperiergeräte bis 200 Grad ergänzen das Equipment. Damit können wir uns schnell und flexibel auf die unterschiedlichsten Projekte einstellen. Mit insgesamt 15 Beschäftigte produzieren wir mit Fachpersonal in jeder Schicht 24h am Tag, 5 Tage die Woche.

Serienfertigung von Kunststoffteilen. Kunststoffverarbeitung Spritzgussmaschinen verschiedener Größen mit Materialzuführung Spritzgussmaschinen von 25t bis 350t Zuhaltekraft ermöglichen es verschiedenste Produkt- und Losgrößen effektiv zu produzieren. Wir fertigen mit einer Vielzahl an Kunststoffen mit und ohne Zuschlagstoffen, Farben und Anforderungen. Mit maschinennaher Teil- und Vollautomatisierung lassen sich anspruchsvollste Teile fertigen. Durch Tampondruck, Ultraschallschweißen und einer Konfektionierung lassen sich Kundenwünsche optimal umsetzen. Kunststoffspritzguss 25t bis 350t Schließkraft 26 Maschinen Verschiedene Schneckendurchmesser Breites Materialportfolio Spritzgussmaschine zur Herstellung von Kunststoffbauteilen Automatisierte Nachbearbeitung Durch Handlingssysteme und Roboter nach der Fertigung u.a. Laserbeschriftung, Separation etc. Handlingsystem und Stanzen beim Abtrennen eines Filmangusses Ultraschallschweißen Verbinden von Kunststoffbauteilen (z.B. Gehäusehälften) Ultraschallschweißanlage Tampondruck mit Tampondruck nachträglich Beschriftung oder Bebilderung auf die Bauteile auftragen Tampondruckmaschine zur Bedruckung von Kunststoffteilen Handmontage/ Konfektionierung Montage von Bauteilen oder Bauteilgruppen Verpressen von Metalleinlegern viele andere Nachbearbeitungsschritte sind möglich

Wir verarbeiten Gießerei Vorprodukte aus dem Guss und Stahlbereich in unserem Fallwerk und Scherenanlagen entsprechend den hohen Anforderungen der Gießereien. Qualität und Sortenreinheit sind Grundvoraussetzung im 100%tigen Kreislauf vom Sekundärrohstoff zum Fertigprodukt.