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Neben der umweltgerechten Produktion von Energie gehört zum Umweltschutz vor allem auch der sorgsame Umgang mit den natürlichen Ressourcen. Die Förderung von Rohstoffen, deren Transport, die Erzeugung von Stahl und die Fertigung von Wälzlagern und Zahnrädern benötigen viel Energie. Darüber hinaus entstehen Nebenprodukte wie Abgase. Bei der jahrzehntelang praktizierten Methode der vorbeugenden Instandhaltung werden Teile ersetzt, deren Abnutzungsvorrat bei weitem noch nicht verbraucht ist. Das verursacht nicht nur Kosten, sondern erfordert außerdem Rohstoffe und Energie. Natürlich war diese Herangehensweise lange Zeit, die einzig Mögliche. Doch inzwischen ist die zustandsorientierte Instandhaltung etabliert. Mittels Condition Monitoring kann man genau bestimmen, welche Teile geschädigt sind. Und viel wichtiger, es wird auch dokumentiert, welche Teile ungeschädigt sind und somit eine weitere Kampagne überstehen können. Gerade bei Wälzlagern übersteigt bei ordnungsgemäßem Betrieb die tatsächliche Lebensdauer die rechnerische um viele 100 Prozent. So lassen sich erhebliche Einsparungen erzielen. Die Vorteile auf einen Blick Mit Condition Monitoring kann dokumentiert werden, welche Antriebselemente intakt sind. Intakte Antriebselemente können über ihre rechnerische Lebensdauer hinaus betrieben und somit besser ausgenutzt werden. Die Verlängerung der Nutzungsdauer von Antriebselementen hilft direkt, die Umwelt zu schonen. Natürlich hat die Menschheit ein Recht auf Erhaltung ihrer Art. Und dazu gehört eben auch der Abbau von Rohstoffen und deren Nutzung. Aber können wir es wirklich vor der eigenen Moral verantworten, dass wir technische Mittel nur teilweise abnutzen, dass wir Wälzlager und Zahnräder viel zu früh wechseln, dass wir neben Rohstoffen unnütz Energie für die Herstellung von Ersatzteilen verbrauchen, nur weil wir unfähig sind, die tatsächliche Abnutzung von Antriebselementen zu überwachen? Condition Monitoring auf der Basis von Schwingungsmessungen kann den konkreten Grad der Abnutzung eines Wälzlagers noch nicht exakt bestimmen. Aber schon heute können defekte Antriebselemente exakt identifiziert werden, woraus sich gleichzeitig ergibt, dass die anderen Bauteile eines Antriebs ungeschädigt sind.

Als zertifizierter KSB Pumpen Partner für energieeffiziente Pumpen sind wir qualifiziert und autorisiert den Pump Operation Check durchzuführen. Der PumpMeter bietet jedoch nicht nur die Möglichkeit Lastprofile von einem großen Zeitraum zu erstellen, sondern ermöglicht uns auch die minutengenaue Aufzeichnung und Darstellung der Betriebszustände der Pumpe. So können unterschiedliche Betriebsphasen, Pausen oder Spitzenlastsituationen genau identifiziert werden. Weitere Druckmessungen in der Anlage bieten eine lückenlose Datenaufnahme, die uns eine umfassende Analyse auch komplexer Systeme ermöglicht. Die anschließende Auswertung beruht auf detaillierten Informationen, mit deren Hilfe das komplette Einsparpotenzial erschlossen wird. Beim Pump Operation Check kann sowohl eine minutengenaue Aufzeichnung (Bild 1) als auch ein prägnantes, übersichtliches Lastprofil (Bild 2) erstellt werden. Nach der Analyse der Anlage und der Betriebsdatenerfassung stehen zur Steigerung der Energieeffizienz diverse Möglichkeiten zur Verfügung. Bei jeder von uns durchgeführten Analyse erhalten Sie von uns einen für Sie individuell entwickelten Optimierungsvorschlag.