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Temperaturwechsel-Prüfungen werden eingesetzt, um eine Zeitraffung von Prozessen zu erhalten, welche durch die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten zu Materialermüdungen führen können. Thermische Spannungen auf Baugruppen mit elektronischen Bauteilen entstehen durch inhomogene Temperaturverteilung in den Materialien. Es entstehen Veränderungen bis hin zum Bruch von Loten oder Bauteilen und/oder Innenlagenabrissen von Kupferverbindungen. Materialien sind daher durch ihre Temperaturwechselbeständigkeit oder -schockbeständigkeit charakterisiert. Es entstehen Druck-, Zug- und Scherspannungen. Man unterscheidet zwischen langsamen und schnellem Temperaturwechsel. Während der langsame Temperaturwechsel eher die Wirklichkeit simuliert, ist der schnelle Temperaturwechsel (Temperaturschock) für sehr stark zeitgeraffte Untersuchungen zu bevorzugen.

Bei der Weidling GmbH werden mit hochpräzisen Anlagen die verschiedensten Materialien wie Kunststoffe, Metalle, Verbundstoffe und Sonderwerkstoffe geschnitten, gefräst, gestanzt und mit Laserstrahl ausge­trennt. Die teilweise kameragesteuerte Führung ermöglicht hohe Genauigkeiten und eine präzise Kantenschärfe. Insbesondere das Schneiden und Fräsen mit einem Schneid-/Fräsplotter aber auch das Laserschneiden sind dank der computergestützen Datenübergabe wirtschaftliche und flexible Alternativen zum klassischen Stanzverfahren. Die Herstellung von kleineren und mittleren Stückzahlen kann kurzfristig und unter Einhaltung dauerhaft repro­duzierender Toleranzen umgesetzt werden. Aufgrund der Vielfalt der angebotenen Verfahren können bei der Weidling GmbH auch sehr schwierige Schnittkonturen (z. B. schmale Langlöcher) sowie eine Vielzahl an Materialien bearbeitet werden.

Neben der umweltgerechten Produktion von Energie gehört zum Umweltschutz vor allem auch der sorgsame Umgang mit den natürlichen Ressourcen. Die Förderung von Rohstoffen, deren Transport, die Erzeugung von Stahl und die Fertigung von Wälzlagern und Zahnrädern benötigen viel Energie. Darüber hinaus entstehen Nebenprodukte wie Abgase. Bei der jahrzehntelang praktizierten Methode der vorbeugenden Instandhaltung werden Teile ersetzt, deren Abnutzungsvorrat bei weitem noch nicht verbraucht ist. Das verursacht nicht nur Kosten, sondern erfordert außerdem Rohstoffe und Energie. Natürlich war diese Herangehensweise lange Zeit, die einzig Mögliche. Doch inzwischen ist die zustandsorientierte Instandhaltung etabliert. Mittels Condition Monitoring kann man genau bestimmen, welche Teile geschädigt sind. Und viel wichtiger, es wird auch dokumentiert, welche Teile ungeschädigt sind und somit eine weitere Kampagne überstehen können. Gerade bei Wälzlagern übersteigt bei ordnungsgemäßem Betrieb die tatsächliche Lebensdauer die rechnerische um viele 100 Prozent. So lassen sich erhebliche Einsparungen erzielen. Die Vorteile auf einen Blick Mit Condition Monitoring kann dokumentiert werden, welche Antriebselemente intakt sind. Intakte Antriebselemente können über ihre rechnerische Lebensdauer hinaus betrieben und somit besser ausgenutzt werden. Die Verlängerung der Nutzungsdauer von Antriebselementen hilft direkt, die Umwelt zu schonen. Natürlich hat die Menschheit ein Recht auf Erhaltung ihrer Art. Und dazu gehört eben auch der Abbau von Rohstoffen und deren Nutzung. Aber können wir es wirklich vor der eigenen Moral verantworten, dass wir technische Mittel nur teilweise abnutzen, dass wir Wälzlager und Zahnräder viel zu früh wechseln, dass wir neben Rohstoffen unnütz Energie für die Herstellung von Ersatzteilen verbrauchen, nur weil wir unfähig sind, die tatsächliche Abnutzung von Antriebselementen zu überwachen? Condition Monitoring auf der Basis von Schwingungsmessungen kann den konkreten Grad der Abnutzung eines Wälzlagers noch nicht exakt bestimmen. Aber schon heute können defekte Antriebselemente exakt identifiziert werden, woraus sich gleichzeitig ergibt, dass die anderen Bauteile eines Antriebs ungeschädigt sind.