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Wir konstruieren Sondermaschinen nach Ihren Vorstellungen und Wünschen. Als erfahrener Partner bringen wir unsere Expertise während des gesamten Prozesses ein – von der Idee bis zur einsatzfähigen Maschine. Auf und mit uns können Sie also bauen! Ganz gleich, ob Entwicklung, Konstruktion, Fertigung oder Montage – wir liefern alles aus einer Hand. Für Sie bedeutet das: kurze Entscheidungswege, optimale Zeitnutzung und die Einhaltung höchster Qualitätsstandards. Reuth – für außergewöhnliche Maschinen. Typen von Sondermaschinen: Produktionssysteme Transport und Verpackung Handlingsysteme Montagestationen Spannvorrichtungen Einlegesysteme Komplette Sondermaschinen Vorrichtungsbau

Komage bietet maßgeschneiderte Automations- und Handlinglösungen für alle Pressensysteme an. Neben verschiedenen Entnahmemöglichkeiten können auch komplette Produktionsabläufe automatisiert werden. Die Komage Gesamtlösungen ermöglichen die Integration von Automations-, Pressen- und Handlingsystemen in einer einzigen Bedienoberfläche (HMI), um eine einfache Handhabung aller Technologien im Produktionsprozess zu gewährleisten. Vorteile der Komage Handlinglösungen: - Eine einzige Bedienoberfläche für Automationslösungen und Komage Presssysteme (HMI) - Automations- und Handlinglösungen für alle Pulverpressen - Abnehmen und positionsgenaues Ablegen von Teilen - Handhabung von leeren und belegten Sinterplatten - Reinigung und Entgratung von gepressten Teilen - Reinigung von Presswerkzeugen - Vermessen und Wiegen der gepressten Teile - Optische Qualitätskontrolle - Produktdatenerfassung und individuelle Zuordnung (Pressteilhistorie) - Verschiedene Entnahmesysteme (Greifen - außen oder innen, Saugen) - Gemeinsame Datenspeicherung für Presse und Handlingsystem (Komage Komplettsystem)

Der Schlagzerspaner Baureihe PHMS dient dem wirtschaftlichen Aufschluss von Holzhackschnitzeln aus Rund-, Rest- oder Altholz zu Holzspänen für die Herstellung von Spanplatten, Holzpellets, und Holzbriketts.

Elektrisch oder hydraulisch angetriebene Ankerwinden und Mooringwinden für Seeschiffe sind seit mehr als 50 Jahre fester Bestandteil des BRÖHL Standard Programmes. Folgende Produkte sind darin beinhaltet: Ankerwinden Kombinierte Ankerwinden und Mooringwinden Mooringwinden mit und ohne Konstantzug Kettenstopper Anker Verholspille Mooring Verholspille Folgende Antriebsarten sind wählbar: AC polumschaltbar AC Frequenzumrichter-Antrieb Mittel-und Hochdruck Hydraulik (Nominaldruck 110-260 bar) Ankerwinden und Mooringwinden BRÖHL Ankerwinden und Mooringwinden sind als robuste Stahlschweißkonstruktion ausgeführt. Die Stirnradgetriebe sind tauchgeschmiert. Alle Wellen sind mit Wälzlagern versehen, wobei die Seiltrommel und die Kettenscheibe in hochwertigen Bronze-Buchsen laufen. Auf Wunsch können die Winden mit einem integrierten Bolzen-Fundament geliefert werden. Dies erspart Kosten für den Bau einer werftseitigen Fundamentkonstruktion. Seiltrommel und Kettenscheibe sind abkuppelbar und können unter Verwendung einer Bandbremse, welche sowohl manuell als optional auch hydraulisch betätigt werden kann, gestoppt bzw. in Position gehalten werden. Kettengröße: 30 mm bis 137 mm K3 Zugkraft (Seiltrommel): 50 bis 300kN Kettenstopper BRÖHL Kettenstopper sind so ausgeführt, dass Sie einer Kraft gleich 100 Prozent der Kettenbruchlast widerstehen können. Mechanisch oder hydraulisch betätigte Verzurreinrichtungen sind in die Funktion des Kettenstoppers integriert.

Die Komage KE vereint Produktivität und presstechnische Flexibilität mit den Vorzügen elektrischer Antriebe.

S (Hydraulische Hochleistungspresse) S-XT (Pressensystem Hartmetall) S-DT (Pressensystem Dental) S-ML (Pressensystem Mehrschicht) S-KHA (Abzugsverfahren)

Komage presst Spannhebel (Lenkradschloss) für die Automobilindustrie Am Beispiel des Spannhebels für die Automobilindustrie lassen sich die Potentiale der spanlosen Fertigung mittels Pulverpresstechnologie eindrucksvoll zeigen. Vorausgegangen ist dem Projekt eine Anfrage aus der Automobilzuliefererbranche, ob die Herstellung eines Spannhebels aus Eisenpulver Aussicht auf Realisierung habe. Bisher ist das Produkt aus einem Halbzeug umfangreich zerspant worden. Der Hersteller geriet unter argen Preisdruck, da der Endkunde die Einkaufspreise mit steigender Stückzahl zu senken gedachte. Mit konventionellen Fertigungsmethoden (Zerspanung) dauert die Produktion etwa 7 h/Teil. Dies ist für die Fertigung von Prototypen und Kleinserien ein durchaus gangbarer Weg, welcher aber bei größeren Stückzahlen schnell an seine Grenzen stößt. Im zweiten Projektschritt ist deshalb im Kundenwerk mit Hilfe von bestehenden mechanischen Pressen ein Halbzeug hergestellt worden, welches durch den Pressvorgang bereits die arbeitsintensive Außenkontur der Draufsicht erhält. Nach der Wärmebehandlung (Sintern) folgte die Zerspanung des zylindrischen Absatzes und der Klinke im unteren Bereich. Dadurch ließ sich die Herstellungszeit auf etwa 1,8 h verkürzen und die Produktivität steigern. Allerdings stand die Forderung im Raum, dieses Produkt nach der Einführungsphase in großserientechnischen Stückzahlen herzustellen, welche für die Automobilindustrie im Premiumsegment üblich sind, z. B. 50 - 100.000 Stück / Monat. In einem Beratungsgespräch vor Ort konnte Komage das Konzept für den endkonturnahen Pressablauf mit dem Kunden zusammen erarbeiten und durch die Ausführung des Pressvorgangs ohne auch das konturgerechte Entspannen des Grünlings in Aussicht stellen. Als Minimalforderung für die Stückzahl sollten mindestens 4 Teile pro Minute herstellbar sein, welches den Invest in das neue Pressensystem alleine schon rechtfertigen konnte. Wie sich später zeigte, wurde dieser Zielwert durch Programm- und Werkzeugoptimierungen deutlich übertroffen. Es folgte der Invest des Kunden in ein Versuchswerkzeug, welches in Zusammenarbeit der Konstruktionsabteilungen gefertigt worden ist. Bereits der erste Aufbau und Versuch auf unserer Technikumsmaschine (frei programmierbare hydraulische Presse der Serie S) zeigte eindrucksvoll die Möglichkeiten auf und führte in der Folge zu intensiven Geschäftsverbindungen zwischen den beteiligten Unternehmen.

Die Hammermühle der Baureihe PHPS erzeugt aus vorgebrochenem Rest- und Altholz jeder Art, Wertstoffe für die stoffliche und thermische Verwertung. Selbst verunreinigte Aufgabematerialien können verarbeitet werden. Schwere Fremdkörper werden freigelegt und automatisch ausgetragen. Zur Prallhammermühle PHPS

Mit immer komplexer werdenden Teilegeometrien steigen die Anforderungen an Pulverpressen und Presswerkzeuge, wodurch ständige Weiterentwicklungen bei den Pressenherstellern notwendig sind. So sind heute hydraulische oder auch mechanisch- hydraulische Pressen mit bis zu 8 und mehr Pressachsen in uniaxialer Pressrichtung Standard bei der Herstellung komplexer Formteilgeometrien. Auch können Bohrungen und Ausschnitte in Pressrichtung durch Dorne und Stempelformen einfach hergestellt werden. Beim uniaxialen Pressen erfolgt die Verdichtung der Pressmasse in vertikaler Richtung allein durch die Stempelbewegungen (beim Ausstoßverfahren) oder durch die Oberstempelbewegung und eine Relativbewegung von der Matrize zum Unterstempel (Abzugsverfahren). Hierbei entstehen durch Reibungseinflüsse zwischen Pressmasse und Matrizenwand Dichteabnahmen (pressneutrale Zone) zur Pressteilmitte hin. Diese führen dann je nach Teilehöhe und verpresstem Material zu Formänderungen durch Schrumpfungsvorgänge beim Sintern in den niederdichteren Zonen. Schwieriger gestaltet sich das Einbringen von Bohrungen oder Einstichen, welche quer zur Pressrichtung verlaufen. Diese können von einer nur geringen Tiefe hin bis zu einer durch den kompletten Querschnitt verlaufenden Form sein. Komage stellte auf der Ceramitec 2012 in München als erster Pressenhersteller ein System vor, bei dem ein Zylinder mit 5 Pressachsen in axialer Richtung mit einer durch den ganzen Querschnitt reichenden Querbohrung hergestellt wurde (Bild 1). Diese Querbohrung wurde durch zwei seitlich angebrachte Dorne, die als hydraulisch gesteuerte Achse ausgeführt waren, eingebracht. Technisch gesehen stellte diese Art der Herstellung von Querbohrungen keine besonders hohen Anforderungen an das Pressensystem. Hier ist lediglich zu beachten, dass die Position der Querdorne immer im Bereich der pressneutralen Zone liegen muss, da andernfalls Kräfte von den Pressstempeln auf die Querdorne einwirken und diese verformen oder beschädigen können. Da bei in Pressrichtung höheren Teilen die pressneutrale Zone meistens in die halbe Teilehöhe gelegt wird, muss zwangsweise die Querbohrung auch an diese Stelle verschoben werden. Bei Produkten mit außermittig angeordneter Bohrung bedeutet dies, dass auch die pressneutrale Zone dorthin verlegt werden muss. Dies lässt sich einfach durch Programmieren der Stempelpositionen und Geschwindigkeiten der vertikalen Pressstempel realisieren. Forderungen aus der Hartmetallwerkzeugfertigung auf hinterschnittene Geometrien sind mit oben beschriebenen einfachen Systemen nicht mehr realisierbar, da meistens mehrere Hinterschneidungen am Umfang des Pressteils erforderlich sind. Die zurzeit auf dem Markt angebotenen Systeme erlauben es, max. bis zu 6 Querpressachsen in Ihre Adaptersysteme zu integrieren. Da der mechanische sowie der steuerungstechnische Aufwand (ein System pro Querpressachse) dieser Systeme sehr hoch ist, sind hohe Anschaffungskosten sowie ein höherer Serviceaufwand zwangsläufig. Um eine kostengünstige und flexible Querpresseinrichtung zu realisieren, hat Komage in Zusammenarbeit mit namhaften Hartmetallteileherstellern ein System entwickelt, welches mit nur einer Antriebseinheit alle Querstempel verfährt. Damit konnte der regelungstechnische sowie mechanische Aufwand minimiert werden. Ebenso erlaubt diese Lösung ein schnelles Rüsten des Presswerkzeuges. Dieses System kann auch nachträglich einfach in vorhandene Pressen integriert werden. Es wurde patentrechtlich geschützt. Der Aufbau dieser Querpresseinrichtung soll es ermöglichen, durch einen einfachen Ein- und Ausbau der Querpressachsen die Anzahl der erforderlichen Querpressstempel dem herzustellenden Produkt anzupassen. So ist

FlexPress-Technologie. Das bedeutet für Sie maximale Flexibilität in der Produktion und die Möglichkeit, auf Marktanforderungen schnell zu reagieren. Darüber hinaus bieten wir eine umfangreiche Palette an peripheren Anlagen wie Vorratsbehälter, Zuführsysteme, Entnahmestationen und Qualitätskontrollsysteme. Damit erhalten Sie von uns eine Komplettlösung aus einer Hand – alles perfekt aufeinander abgestimmt. Unsere Kunden schätzen nicht nur unsere langjährige Erfahrung und unser technisches Know-how, sondern auch unseren umfassenden Service. Von der Planung bis zur Inbetriebnahme und darüber hinaus stehen wir Ihnen als kompetenter Partner zur Seite. Unsere hochqualifizierten Mitarbeiter sorgen dafür, dass Ihre Produktionsanlagen stets reibungslos laufen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr über unsere Pressentechnologie und periphere Anlagen zu erfahren. Wir freuen uns darauf, Ihnen weiterhelfen zu können.

Die Hammermühle der Baureihe PHPS erzeugt aus vorgebrochenem Rest- und Altholz jeder Art, Wertstoffe für die stoffliche und thermische Verwertung. Selbst verunreinigte Aufgabematerialien können verarbeitet werden. Schwere Fremdkörper werden freigelegt und automatisch ausgetragen. Zur Hammermühle PHPS

Die Hammermühle der Baureihe PHPH ''Grizzly'' wurde für die wirtschaftliche Zerkleinerung von Restholz und Altholz aller Arten entwickelt. Es kann Altholzvorbruch und nicht vorzerkleinertes, voluminöses Recyclingholz zugeführt werden. Zur Prallhammermühle PHPH „Grizzly“

BRÖHL Spezial-Baggerwinden sind auf den weltgrößten seegängigen Baggern und Bargen zu finden. BRÖHL passt seine Baggerwinden entsprechend jedem Baggertyp an: Laderaumsaugbagger (TSHD) Schneidkopfsaugbagger (CSD) Greif- und Profil Bagger Folgende Windentypen sind im Lieferprogramm: Für Laderaumsaugbagger (TSHD): Draghead Winden Intermediate Winden Trunnion Winden Bow Connection Winden Für Schneidkopfbagger (CSD): Leiterwinden Seitenwinden Auslegerwinden Ankerhebewinden Pfahlhebewinden Nautische Winden Allgemein für alle Baggertypen: Fairleader & Umlenkrollen Hochwertige Konstruktionen im Schiffbau von BRÖHL Die Baggerwinden sind so konstruiert, das sie extremen betrieblichen Anforderungen und einem 24/7 Betrieb widerstehen. Alle Produkte sind mit einem Hochleistungs-Stirnradgetriebe mit Druckschmierung ausgeführt und in hochwertigen Wälzlagern gelagert. Die Zahnräder bestehen aus hochvergütetem Stahl und werden – wenn notwendig – gehärtet und geschliffen geliefert. Das Getriebegehäuse ist eine Stahlschweißkonstruktion. Auf der Seiltrommel gewährleistet je nach Aufgabenstellung eine Spiralrillung die Langlebigkeit des Seiles. Optional ist möglich, dass LEBUS Rillung Verwendung findet.

BRÖHL hat eine langjährige Reputation für die Lieferung von Schwerlastausrüstungen bzw. Schwerlastwinden für die Marine Industrie. Die Produktgruppen sind: Offshore Equipment Baggerwinden Maritime Installationen Decksmaschinen Ob Schwerlastwinden oder Slipanlagen – jedes Produkt steht als Flaggschiff für unsere Qualität und ist Beweis für die Leistungsfähigkeit des Unternehmens. BRÖHLs fünf Grundwerte spiegeln sich im Design des Equipments wieder:

Das Pressensystem S-KHA arbeitet nach dem Abzugsverfahren. Wie bei allen Systemen der Pressenserie S arbeitet die S-KHA auch bei Mehrebenentechnologie ohne Festanschläge und kann im Abzugsverfahren frei programmiert werden. Die "Mutter" S-XT Pressensystem Hartmetall S-DT Pressensystem Dental S-ML Pressesystem Mehrschicht S-KHA Presse