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Die induktive Erwärmung wird mit sehr hoher Leistungsdichte direkt im Bauteil erzeugt. Dabei wird der zu härtende Bereich sehr rasch auf Härtetemperatur gebracht und unmittelbar danach abgeschreckt. Je nach geforderter Einhärtetiefe und Bauteil­geometrie werden unterschiedliche Generatoren (Frequenzen) eingesetzt. Es wird zwischen drei Arten unterschieden: Hoch-, Mittel- und Zweifrequenzgeneratoren. Abhängig von Werkstoff- und Härteparameter steht eine Vielzahl an Abschreckmedien zur Optimierung der Härteergebnisse zur Verfügung, wie beispielsweise bis zu drei verschiedene Polymer-Konzentrationen auf unterschiedlichen Anlagen. Die Vorteile des Induktionshärtens: - Eng tolerierbare Härtezone - Hohe Reproduzierbarkeit - Teil- bis vollautomatisiert - Einzelstücke bis Grossserien - Konturgetreu durch Zweifrequenztechnik Die Anwendungsbereiche: - Wellen und Achsen - Stangenmaterial - Zahnräder - Zahnstangen - Zylinder - Kurven - Führungselemente, Führungsrohre - Allgemeine Maschinenbauteile - Schrauben - Kleinteile Die Bauteilabmessungen: - Ø bis 3000 mm - Länge bis 6000 mm - Gewicht bis 5 Tonnen Grössere Teile auf Anfrage Die Generatoren: - Leistung 20 bis 500 kW - Frequenz 3 bis 1200 kHz

Das thermische Beschichtungssystem für dichte und verschleissbeständige Schichten. Im Brenner werden Sauerstoff und Brennstoff gemischt und gezündet und treten als Flamme aus einer Düse (Lauf) mit mässiger Temperatur (Im Vergleich mit Plasmabeschichten) aber extrem hoher Geschwindigkeit aus. Diese Flamme beschleunigt den Beschichtungswerkstoff, welcher im Innern des Brenners koaxial mittels Trägergas eingegeben wird. Der Werkstoff wird angeschmolzen und schiesst mit hoher kinetischer Energie auf das Werkstück. Durch die Ummantelung des Spritzpulvers wird der Werkstoff gleichmässig aber verglichen mit dem Plasmaprozess nur gering angeschmolzen. Aus diesem Grund sind mit HVOF gespritzte Schichten sehr homogen, feinkörnig und weisen vorhersehbare chemischen Zusammensetzungen (z.B. wenig Oxyde) auf. Weitere Eigenschaften sind eine geringe Porosität, gute Haftzugfestigkeit mit wenig inneren Spannungen, was vergleichsweise dicke Schichten ermöglicht. HVOF Schichten werden oft bei extremen Betriebsbedingungen als Verschleiss oder Korrosionsschutz angewendet und verlängern die Lebensdauer der Bauteile massiv. Besondere Eigenschaften von HVOF. SCHICHTEN: Chromkarbide (CrC) Chromkarbid Nickel-Chrom (CrC NiCr) Wolframkarbide (WC) Wolframkarbide Cobalt (WC Co) EINSATZ: Verschleiss Schutz bei starker Beanspruchung Korrosionsschutz Homogene und sehr dichte Schichten

Rohrverbindungen werden durch das Orbitalschweissen prozesssicher und in höchster Qualität ermöglicht.

PIAG hilft Ihnen bei der Entwicklung und beim Prototypenbau. Sie haben eine Idee oder brauchen ein Hilfsmittel, ein Gerät oder eine Anpassung eines Gerätes für Ihre Anwendung. Wir entwickeln und fertigen die notwendigen Komponenten für Sie. Mit unserer feinmechanischen Werkstatt, ausgestattet mit jeweils zwei CNC-gesteuerten Fräszentern und Drehmaschinen sowie den notwendigen Werkzeugen und Aufspannmöglichkeiten, können wir nahezu jedes Teil für Sie fertigen. Wenn nötig konstruieren und zeichnen wir das Teil vorgängig auf unserem 3-D CAD System. Als Gerätehersteller suchen Sie noch einen Partner für die Entwicklung und Fertigung von einzelnen Baugruppen. Oder Sie haben alle Baugruppen, müssen diese aber noch in einem kostengünstigen, servicefreundlichen Gehäuse mit gutem Design unterbringen. Auf Ihren Wunsch führen wir die Endmontage mit Zertifikaten auch gleich hier bei uns durch. Einige Beispiele unserer Arbeiten

Plasmanitriert werden vor allem Nitrier- und Vergütungsstähle. Es können aber auch andere Stähle nitriert werden. Die erreichbare Härte und Tiefe ist dann jedoch vergleichsweise geringer. Durch die harte Nitrierschicht erhält man eine hohe Verschleissfestigkeit und sehr gute Gleiteigenschaften. Da keine Abschreckbehandlung notwendig ist, kann das Plasmanitrieren praktisch verzugsfrei durchgeführt werden. Voraussetzung für optimale Ergebnisse ist das Vorliegen eines vergüteten Zustandes. Die Vergütungstemperaturen müssen mindestens 50°C über der Nitriertemperatur liegen. Die Werkstücke werden im fertig bearbeiteten Zustand plasmanitriert.

Dank der Kombination aus unserem zukunftsorientierten Ansatz mit den Ideen unserer Biotechnologiekunden auf dem Markt können wir effiziente und rentable Anlagen realisieren.

Die Randschicht wird bei Temperaturen von 400 bis 600°C durch Einlagerung von Stickstoff chemisch verändert. Verzugsarm. Plasmanitrieren Die Randschicht wird bei Temperaturen von 400 bis 600°C durch Einlagerung von Stickstoff chemisch verändert. Mit den Behandlungsparametern Temperatur, Zeit, Druck und Gasart können Aufbau und Zusammensetzung der Verbindungs- und Diffusionsschicht gezielt eingestellt werden.