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Langjährige Partnerschaften mit führenden Unternehmen der Oberflächenvergütung Durch langjährige Partnerschaften mit führenden Unternehmen der Oberflächenvergütung bieten wir u. a. Oberflächenbeschichtungen wie Pulverbeschichten, Nasslackierung, Verzinken, Verchromen und KTL-Beschichten. Sehr Kurzfristig können wir Serien-, Einzel- und Sonderteile in den verschiedensten Qualitäten und Anforderungen liefern. Selbstverständlich sind auch galvanische Oberflächenbeschichtungen oder Phosphatierungen möglich. Über unser Know How hinaus bieten wir Ihnen Manpower und Logistik, wenn Sie Zusatz und Sonderarbeiten vor oder nach der Beschichtung benötigen.

Die Beschichtungen zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:- Dicken von einigen Nanometern bis zu mehreren Mikrometern- Härten von 1000 bis 4000 HV.

Genauigkeit und Schnittgeschwindigkeit Das Plasmaschneiden benötigt eine zielgerichtete Kombination aus Plasmagas und Sekundärgas. Im Gegensatz zum autogenen Brennschneiden ist das Verfahren in erster Linie ein Schmelzprozess. Der Lichtbogen und das Plasmagas werden durch eine wassergekühlte Kupferdüse eingeschnürt. Hierdurch wird das Gas bis zur Dossoziation und teilweise bis zur Ionisation erhitzt, so dass eine heiße Plasmaflamme entsteht, welche Temperaturen bis 30.000 Grad Kelvin aufweist. Das Grundmaterial wird in der Schnittfuge augenblicklich geschmolzen und durch das Plasmagas aus der entstehenden Fuge geblasen. Es sind dabei hohe Schnittqualitäten erreichbar. Mit dem Plasmaschneideverfahren lassen sich im Gegensatz zum autogenen Brennschneiden alle elektrisch leitenden Werkstoffe trennen. Wirtschaftliches Plasmaschneiden für metallische Werkstoffe Wir schneiden verschiedenste Werkstoffe Wir verwenden das Plasmaschneideverfahren zur Bearbeitung von Blechen aus Stahl, Edelstahl und hochlegierten Stählen in einem Arbeitsbereich von 3.000 x 6.000 mm. Auf unseren CNC gesteuerten Anlagen lassen sich hohe Schnittgeschwindigkeiten und Präzision bei sehr moderaten Betriebskosten erzielen.

Plasmaschneiden nutzt einen Plasmastrahl, um Metalle zu schmelzen und von der Schnittfuge zu entfernen, auch für solche, die sonst nicht thermisch schneidbar sind. Dieses Verfahren ist durch hohe Geschwindigkeiten besonders effizient und wird in zwei Hauptarten unterschieden: Direktes Plasmaschneiden, wo der Lichtbogen direkt zwischen Elektrode und Werkstück stattfindet, und indirektes Schneiden, das den Lichtbogen zwischen Elektrode und einer Hilfsanode verwendet. Im Vergleich zum Laserschneiden, das präziser aber begrenzt in der Materialdicke ist, bietet Plasmaschneiden eine kostengünstige Alternative mit hoher Wirtschaftlichkeit und geringeren Anschaffungs- sowie Unterhaltskosten.

Weniger Nacharbeit und die Möglichkeit auch unregelmäßige, dreidimensionale Werkstücke zu bearbeiten sind die Vorteile des Laserhärtens. Dank der geringen Wärmeeinbringung bleibt der Verzug gering und der Aufwand für Nacharbeiten verringert sich oder entfällt ganz. Das Laserhärten macht Bauteile belastbarer. Es erhöht die Härte und Widerstandsfähigkeit der Oberfläche nur an den Bereichen des Werkstücks, an denen diese Eigenschaften gewünscht sind. Das partielle Laserhärten von Funktionsflächen gewinnt eine zunehmende Rolle bei der Bauteilkonzeption und stellt eine sinnvolle und kostengünstige Variante dar. Durch den Einsatz unseres Festkörperlasers können Funktionsflächen an komplexen Bauteilen effizient und nachbearbeitungsfrei gehärtet werden. Um das Werkstück zu härten, erwärmt der Laserstrahl die Randschicht meist bis knapp unter die Schmelztemperatur, auf etwa 900 bis 1400 Grad Celsius. Sobald die Soll-Temperatur erreicht ist, bewegt sich der Laserstrahl und erwärmt dabei die Oberfläche in Vorschubrichtung kontinuierlich. Durch die hohe Temperatur verändern die Kohlenstoffatome im Metallgitter ihre Position (Austenitisierung). Sobald der Laserstrahl sich weiterbewegt, kühlt das umgebende Material die heiße Schicht sehr schnell ab. Man spricht dabei von der Selbstabschreckung. Durch das schnelle Abkühlen kann sich das Metallgitter nicht in die Ausgangsform zurückbilden und Martensit entsteht. Martensit ist ein sehr hartes Metallgefüge. Die Umwandlung in Martensit führt zu einer Härtesteigerung. Laserhärten zählt zu den Randschichthärteverfahren. Es wird ausschließlich bei Eisenwerkstoffen angewendet, die sich härten lassen. Das sind Stähle und Gusseisen mit Kohlenstoffanteilen über 0,3 Prozent. Prinzip des Laserhärtens: Der Laserstrahl erhitzt die Randschicht des Metalls. Schnelles Abkühlen härtet sie auf.

Eine hochwertige Pulverbeschichtung macht Stahl, Edelstahl, Aluminium oder Blech nicht nur optisch attraktiver, sondern auch im funktionalen Bereich vielseitiger und robuster. Sie schützt das Metall vor Schlägen, Kratzern, Rost und Chemikalien und erleichtert die Pflege, ohne die Funktionalität zu beeinträchtigen. Unsere Kunden können hier Höchstleistungen von uns erwarten, denn wir arbeiten mit höchster Präzision und bringen viel Erfahrung mit. Technologischer Fortschritt und Kundenorientierung kennzeichnen unsere Arbeitsweise: Drei verschiedene große Anlagen ermöglichen es uns, unsere Kunden immer wieder zu verblüffen. Wie das geht? – Indem wir innerhalb einer kurzen Lieferzeit von 5 bis 8 Tagen Spitzenqualität liefern. Für die wirtschaftliche Beschichtung rotationssymmetrischer Werkstücke in mittlerer bis hoher Stückzahl setzen wir unsere Pulver-Kleinteile-Anlage ein. Die maximalen Werkstückmaße betragen hier 150 mm x 150 mm x 100 mm.

Drei hocheffiziente Plasmaschneidanlagen, davon eine neue Zinser / Kjellberg Feinplasma Anlage sorgen für kurze Durchlaufzeiten und geringe Kosten. Effiziente Schnittoptimierungen, dank moderner Verschachtelungs-Software bedeuten einen geringen Verschnittanteil. Davon profitieren Sie in Form von günstigeren Materialkosten. Sie erhalten bei Heinz Edelstahl Zuschnitte aus 10- bis 40-mm Blechen (fast) in Laserqualität - gefertigt auf unserer neuen Feinplasma-Schneidanlage. Mit dieser Anlage können exaktere Brennzuschnitte angefertigt werden, die keine bzw. nur eine geringe Nachbearbeitung erfordern. 

DieHartmetallbeschichtungtechnik, die auch als Elektroimpuls-Schweißplattierung (EISP) bezeichnet wird, basiert auf dem Effekt der Elektroerosion. In Folge einer elektrischen Entladung zwischen der Elektrode und dem Werkstück werden Hartmetallmoleküle aus der Elektrode herausgelöst und in die thermisch beaufschlagte Oberfläche implaniert. Dadurch entsteht eine Schicht aus wolframreichen Mischkristallen und intermetallischen Hartphasen, die zähe Mehrstoff-Kristallstrukturen aufweisen. Die Verbindung der Hartstoffpartikel mit dem Grundwerkstoff ist derart intensiv, dass ein unlösbarer Verbundwerkstoff in der Randzone entsteht - mit Schichtdicke von 0,001 bis 0,040 mm. Das Besondere an dieser Technik: Bauteile können partiell, eng begrenzt und ohne Verzug beschichtet werden. Dies stellt eine technologische Optimierungen gegenüber anderen modernen Beschichtungssystemen, wie Flammspritzen oder CVD- und PVD-Beschichtungen, dar.

Die Nitrierhärtung im Vakuum mittels Ionenbeschuss im Plasma einer modifizierten Gasentladung, ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Werkstücken aus z.B. Eisen, Stahl, Guss. In einer Retorte wird zwischen Werkstückoberfläche und Retortenwand eine Gleichspannung angelegt, wobei die Werkstücke vorwiegend als Kathode, die Retortenwand als Anode geschaltet sind. Der Atmosphärendruck wird evakuiert und bei einem konstanten Unterdruckbereich in einem reaktionsfähigen Behandlungsgas die Gasentladung durch Anlegen einer Basisspannung eingeleitet.

Anforderung: - Trittsicher - Rutschfest - Dekorativ - Hygienisch - Chemische- und mechanische Beständigkeit

Plasmastrahlquellen sind fortschrittliche Geräte, die in verschiedenen Anwendungen eingesetzt werden, insbesondere in der Materialbearbeitung und Oberflächenmodifikation. Diese Quellen erzeugen einen intensiven Plasmastrahl, der für eine präzise und effektive Behandlung von Materialien verwendet wird. Plasmastrahlquellen bieten zahlreiche Vorteile und finden Anwendung in verschiedenen Industriezweigen. Plasma ist ein ionisiertes Gas, das aus einer Mischung von neutralen Atomen, Elektronen und geladenen Ionen besteht. Plasmastrahlquellen verwenden elektrische Energie, um das Gas in einen hochenergetischen Zustand zu versetzen und ein Plasma zu erzeugen. Dieses Plasma wird dann durch Düsen oder Elektroden gezielt fokussiert und beschleunigt, um einen kraftvollen Plasmastrahl zu erzeugen. Der Plasmastrahl kann zum Schneiden, Schweißen, Beschichten, Reinigen oder Ätzen von Materialien verwendet werden. Die hohe Energie des Plasmastrahls ermöglicht präzise und kontrollierte Bearbeitungsprozesse. Zum Beispiel wird das Plasmastrahlschneiden häufig in der Metallverarbeitung eingesetzt, um dicke Metallplatten mit großer Präzision zu schneiden. Das Plasmastrahlschweißen ermöglicht das Verbinden von Metallteilen ohne zusätzliches Schweißmaterial. Ein weiterer großer Vorteil von Plasmastrahlquellen liegt in ihrer Vielseitigkeit. Sie können mit einer Vielzahl von Gasen betrieben werden, wie beispielsweise Argon, Wasserstoff, Stickstoff oder Sauerstoff, je nach Anwendungsanforderungen. Durch die Auswahl des richtigen Gases können die Eigenschaften des Plasmastrahls angepasst werden, um die beste Leistung zu erzielen. Darüber hinaus können Plasmastrahlquellen auch in Kombination mit anderen Bearbeitungsmethoden wie Laser, Wasserstrahl oder mechanischen Werkzeugen eingesetzt werden, um verbesserte Ergebnisse zu erzielen. Plasmastrahlquellen bieten auch Vorteile in Bezug auf Präzision und Qualität der Bearbeitung. Der Plasmastrahl ermöglicht es, komplexe Formen und Konturen mit hoher Genauigkeit zu schneiden oder zu schweißen. Die Steuerung der Plasmastrahlquellen kann mit Hilfe von CNC-Steuerungen automatisiert werden, um wiederholbare und präzise Ergebnisse zu erzielen. Darüber hinaus erzeugt der Plasmastrahl im Allgemeinen eine schmale Wärmeeinflusszone, was zu geringen Verformungen und einer hohen Oberflächenqualität führt. Es ist wichtig anzumerken, dass der Betrieb von Plasmastrahlquellen Fachwissen und Erfahrung erfordert. Der sichere Umgang mit Hochenergieplasma erfordert geeignete Sicherheitsvorkehrungen und Schulungen. Es ist auch wichtig, die Parameter wie Gasfluss, Stromstärke und Geschwindigkeit des Plasmastrahls sorgfältig zu kontrollieren, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Insgesamt bieten Plasmastrahlquellen eine leistungsstarke und vielseitige Lösung für die präzise Materialbearbeitung und Oberflächenmodifikation. Sie ermöglichen eine effektive Bearbeitung von verschiedenen Materialien und bieten eine hohe Qualität und Präzision. Mit kontinuierlichen Weiterentwicklungen und Innovationen in der Plasmastrahltechnologie werden Plasmastrahlquellen weiterhin eine wichtige Rolle in der modernen Fertigung und Materialbearbeitung spielen.

Das Plasmanitrocarburieren ist ein thermochemisches Verfahren, bei dem Stickstoff und Kohlenstoff in die Oberfläche eines Werkstücks eingebracht werden. Es erzeugt eine harte, verschleißfeste Schicht, die sowohl die Härte als auch die Korrosionsbeständigkeit des Materials verbessert. Durch die Plasmaunterstützung wird eine gleichmäßige und kontrollierbare Schichtdicke erreicht.

Aufbringen einer Schicht durch Niederschlag eines zuvor verdampften Materials auf ein Werkstück unter Plasmaeinwirkung.

Laserhärten ist ein effizientes und äußerst flexibles Verfahren für das gezielte und präzise Härten von metallischen Bauteilen. BLS bietet als Experte für die Lasermaterialbearbeitung ein sehr detailliertes und umfassendes Fachwissen mit dieser Lasertechnologie. Was ist Laserhärten? Laserhärten – auch unter Laserstrahlhärten bekannt – nutzt die Vorteile eines Lasers für das Härten eines metallischen Bauteils. Der Laser erwärmt definierte Stellen des Metallteils um durch eine Gefügeumwandlung die Festigkeit des Werkstoffs an dieser Stelle zu steigern. Die behandelte Werkstoffschicht erfährt durch die Wärmebehandlung eine Austenitisierung, wodurch sich das Material mit einer ferritisch-perlitischen Struktur in hartes Martensit verändert. Die metallurgischen Eigenschaften bleiben bestehen. Während des Prozesses wird die behandelte Werkstoffschicht per Laser fast bis zur Schmelztemperatur (ca. 900 – 1400 °C) erwärmt. Wenn der Laser sich weiterbewegt, sorgt das umgebende Material für eine direkte Kühlung der erhitzten Werkstoffschicht. Die Wärme wird in das Bauteilinnere abgeleitet und es erfolgt eine Selbstabschreckung. Das Resultat ist eine harte Oberfläche, die mechanisch und chemisch stark beansprucht werden kann. Die erreichbare Härte ist abhängig vom Werkstoff, es wird üblicherweise das Maximum der für den Werkstoff möglichen Härte erzielt. Laserhärten ist ein Verfahren, dass zu den Randschicht-Härteverfahren gehört. Eine Randschicht wird sehr kurz und gezielt gehärtet. Laserhärten wird daher sehr häufig verwendet, um bei Bauteilen gezielt Verschleiß, Verformungen oder Abnutzung vorzubeugen. Die Präzision des CNC-gesteuerten Lasers fokussiert die Wärmeeinbringung äußerst genau auf bestimmte, stark beanspruchte Funktionsflächen. Zusammen mit der hohen Geschwindigkeit des Verfahrens minimiert dies Verzug und Nacharbeit. Das Laserhärten der Werkstoffe eines Bauteils ist möglich, solange die metallischen Werkstoffe einen signifikanten Kohlenstoffanteil haben (mindestens 0,2 %, gängig ist 0,3-0,4%). Dies ist nötig, da die Austenitisierung zum Härten nur stattfinden kann, wenn Kohlenstoffatome in der Metallgitterstruktur ihre Position verändern können.

Eigenschaften: - Spritzverfahren mit großer Flammenenergie und Flammentemperatur - Spritzzusatzwerkstoff nur in Pulverform einsetzbar - Hohe Investitions- und Betriebskosten Vorteile: - Allgemein hohe Schichtqualität erzielbar, besonders geeignet für hochschmelzende Materialien, vor allem keramische Werkstoffe Spritzwerkstoffe: - Spritzdrähte - Spritzpulver zum Flamm- und Plasmaspritzen - Selbstfließende Legierungen - Spritzpulver zum Plasma- und Hochgeschwindigkeitsflammspritzen - Keramische Spritzpulver Anwendung: - Hochwertige Schichtsysteme im Flugtriebwerksbau - Textilmaschinenbauteile, Papier- und Druckmaschinenherstellung - Pumpenbau etc.

Die APC ist spezialisiert auf die Vor- und Kleinserienbeschichtung von Objekten aller Art (Metalle, Kunststoffe, Gläser, Keramiken). Bei der Beschichtung kommt das Verfahren der Plasma-unterstützten Gasphasenabscheidung (PECVD) zu Anwendung. Plasma-Beschichtungen Die APC ist spezialisiert auf die Vor- und Kleinserienbeschichtung von Objekten aller Art (Metalle, Kunststoffe, Gläser, Keramiken). Bei der Beschichtung kommt das Verfahren der Plasma-unterstützten Gasphasenabscheidung (PECVD) zu Anwendung. Im Portfolio sind verschiedenste Beschichtungen der Stoffgruppen Plasmapolymere, SiOx und Diamant-ähnlicher Kohlenstoff (DLC). Beschichtungsprozesse Je nach Anwendung stehen folgende Beschichtungsprozesse zur Verfügung, die alle im Vakuum ablaufen: Prozess Anwendung Aquacer Schichten mit guter Benetzung Carbocer Sehr harte Schichten mit dauerhaft geringem Reibungsbeiwert Clearprotect Transparente, harte, chemisch beständige Schichten Decocer Dekorative Schichten Lipocer Wasser- und ölabweisende Beschichtungen

Wolfram-Karbid-Beschichtungen im HVOF Verfahren aufgetragen. Robotergesteuert. Roboter 5D; Rundtisch; Mehrfachspannvorrichtung; High Velocity Oxygen Fuel; Keramik Beschichtung für Verschleißschutz; Schichtdicken 30 µm; Haftzugwert 70 mPa; Microhärte 1250 HV

Industriekeramik – Laser-Präzisionsbearbeitung auf fünf Anlagen: Schneiden und Bohren von AL2O3, Siliziumnitrid, Zirkonoxyd etc. Materialstärken von 0,1 mm – 27 mm. Ob im Fahrzeugbau, der Elektronik, der Energie- und Umwelttechnik, dem Geräte- und Maschinenbau oder der Medizintechnik – die Industriekeramik findet immer neue Einsatzfelder. Bereits seit mehr als 20 Jahren wird bei uns das Schneiden und Bohren von Keramikwerkstoffen, wie etwa AL2O3, Siliziumnitrid oder Zirkonoxyd, mit dem Laser praktiziert. Dabei sind wir in der Lage, Materialstärken von 0,1 mm – 27 mm zu bearbeiten. Auf derzeit fünf Anlagen werden ausschließlich Keramikbearbeitungen ausgeführt. Unsere Arbeitsstationen sind geräuschgedämmt, klimatisiert und verfügen über moderne Absauganlagen.

Unsere Flüssiglacke arbeiten optimal auf allen Ebenen des Beschichtungsaufbaus. Sie sind darum immer die erste Wahl als Grundierung oder Füller, als Basis- oder Decklack und auch bei Lackierungen im Einschichtsystem.

Schweißen Schweißen in WIG, MIG, MAG Anbringung von Schweiß-Gewindebolzen oder Einpressmuttern

Laserauftragschweißen im Prozess Beim Laserauftragschweißen wird zum Zwecke der Reparatur oder des Verschleißschutzes Material aufgetragen. Das aufgeschweißte Material kann dabei in Bezug auf Härte und mechanische Eigenschaften genau auf den Lastfall abgestimmt werden. Konventionell werden Aufschweißungen mit autogenen oder elektrischen Verfahren aufgebracht, was zu einer sehr hohen Wärmebelastung führt und nicht verzugsfrei ist. Beim Laserauftragschweißen bzw. Laserbeschichten wird dagegen mit einem präzisen Laser gearbeitet, sodass Schweißraupen mit Breiten zwischen 0 und 4mm aufgeschweißt werden können. Das erlaubt ein sehr präzises Auftragschweißen und die geringe, aber konzentrierte Wärmeeinbringung garantiert größtmögliche Verzugsfreiheit. Damit eignet sich das Laserauftragschweißen hervorragend für die Reparatur von Werkzeugen und Maschinenkomponenten und für den Verschleißschutz. Beim Verschleißschutz von sehr harten Teilen wird übrigens oft auch der Begriff Aufpanzern verwendet. Ein anderes Wort für Laserauftragschweißen ist außerdem Auflasern. Es wird gern für das Laserbeschichten von Teilen verwendet, die früher zur Reparatur verchromt wurden. Die Umstellung vom Verchromen oder Hartverchromen auf Auflasern ist ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz, denn es entstehen bei der Laseroberflächenbehandlung keine giftigen Abfälle, die kostenintensiv entsorgt werden müssen. Vorteile Der wichtigste Vorteil des Laserauftragschweißens bzw. Laserbeschichtens liegt darin, dass aufgrund des präzisen Lasers sehr fein gearbeitet werden kann. Dabei werden die Spuren CNC-gesteuert aufgeschweißt, sodass die Reproduzierbarkeit sehr hoch ist und auch größere Volumina schnell aufgeschweißt werden können. Der Schweißprozess sorgt für eine dauerhafte Verbindung von Grund- und Zusatzmaterial. Gleichzeitig ist die Wärmeeinbringung so gering, dass weitgehende Verzugsfreiheit gegeben ist. Durch Laserauftragschweißen lassen sich alle Arten von Metallen bearbeiten. Dabei steht ein breites Spektrum an verwendbaren Zusatzmaterialien zur Verfügung. Die aufgeschweißte Schicht kann so an die spezifische Verschleißbelastung optimal angepasst werden. So ist bei den meisten Materialvarianten beim Laserauftragschweißen die Härte zwischen 20..65 HRC einstellbar. Das Laserauftragschweißen ist darüber hinaus optimal für das Einschmelzen von Hartstoffen (bis 2000 HV, Verschleißschutz). Durch diese Optimierung des Materials kann auch bei der Reparatur verschlissener Teile durch Laserauftragschweißen oft ein Ergebnis erzielt werden, das weitaus bessere Eigenschaften als das Original hat. Besonders attraktive Vorteile der Laseroberflächenbehandlung finden sich im Bereich der Reparatur, denn: Das Umstellen vom Verchromen auf Auflasern ist ein Gewinn für unsere Umwelt und kostengünstiger. - sehr präzise - verzugsarm bis verzugsfrei - kaum Poren oder Lunker - für die meisten Materialien verwendbar - Härten 20..65 HRC - auch für Aluminium - für Reparatur und Verschleißschutz - schnell und reproduzierbar

Der Plasmaschneidprozess ist für alle leitfähigen Metalle geeignet und erlaubt höchste Schneidgeschwindigkeiten. Bei Verwendung leistungsfähiger Energiequellen von bis zu 1000 A können Metalle in einer Stärke bis zu 160 mm geschnitten werden. Präzisions-Plasma erzeugt eine herausragende Schneidqualität und ein hohes Maß an Genauigkeit bei Schneiddicken bis zu 30 mm. Der erzeugte Plasmastrahl bietet absolute Präzision, engste Schnittfugen, geringe Winkelabweichung und minimalen Wärmeverzug. Der geringe Verbrauch von Verschleißteilen und die lange Lebensdauer der Anlage reduzieren darüber hinaus die Betriebskosten. Ein Plasmabrenner wird für das Markieren und Schneiden verwendet. Dies reduziert zusätzlich die Kosten und erhöht die Genauigkeit zwischen den beiden Prozessen.

Als Alternative zum Laserschneiden kommt hier eine Technik aus dem Plasmaschneiden zum Einsatz, das Wirbelstromverfahren. Hierbei sind Winkelabweichungen nur noch im geringen Maßen erkennbar. Was den Qualitätsvergleich mit einem Laserzuschnitt sehr nahe kommt, in der Regel aber kostengünstiger ist. Außerdem können auch hochlegierte Stähle, Aluminium und Bundmetalle verarbeitet werden.

leistungsstarkes und vielfältiges Schneidverfahren einsetzbar bei allen Metallen schmale Wärmeeinflusszone hohe Schneidgeschwindigkeit Trennung von elektrisch leitenden Werkstoffen

Beim Brennschneiden von Stahl mit einer CNC-Brennschneidmaschine können wir für Sie wirtschaftlich Zuschnitte wie Rechtecke, Ringe, Ronden u.a. nach Ihren Wünschen herstellen. Dabei können wir mit der Plasma Brennschneidtechnik bei einer Blechdicke von 3-45 mm arbeiten. Der Vorteil von Plasmazuschnitten gegenüber dem Laser ist die Wirtschaftlichkeit. Die Schnittgeschwindigkeiten sind bei den dickeren Blechstärken ähnlich bzw. gleich schnell wie beim Laser. Die Maschine ist jedoch im Invest und in der Wartung deutlich günstiger und hat damit einen günstigeren Stundensatz. Außerdem sind Plasma-Brennschneidmaschinen bei gleicher Investitionshöhe meist deutlich größer und können somit größere Bauteile herstellen. Plasmazuschnitte haben jedoch qualitativ dem Laser einen kleinen Nachteil. Sehr kleine Löcher und Innenausschnitte sind nicht ganz so hochpräzise wie bei einem Laserschnitt und können einen Schrägschnitt aufweisen. Gegenüber dem Schneidverfahren Autogen setzt sich die Plasma bei kleinen Blechdicken deutlich auf Grund der schnellen Schnittgeschwindigkeiten durch. Damit ist die Maschine wesentlich wirtschaftlicher als eine langsame Autogen-Brennschneidmaschine. Die Autogentechnik kann hier nur punkten wenn man auf Grund der Bauteilgeometrie mehrere Brenner einsetzen kann. Somit kann man bsp. 6 Teile gleichzeitig schneiden während auf der Plasma-Maschine nur 1 Teil produziert wird. Bei Großsserien und Massenteilen ist dies sehr wirtschaftlich und kann dann günstiger sein. Die Nachteile sind jedoch, dass beim Autogenschneiden sehr große Wärmeeinbringung stattfindet. Damit werden die Kanten hart und die Teile oftmals uneben oder wellig. Blechdicken: 3-45 mm max. Breite: 4.000 mm max. Schneidlänge: 24.000 mm

Plasmaschneiden ist eins der wirtschaftlichsten Trennverfahren und sowohl Privatleute als auch gewerbliche Kunden können dies bei uns beauftragen. Das Plasmaschneiden eignet sich für Sie vor allem dann, wenn Sie auf einen besonders glatten und sauberen Schnitt angewiesen sind. Dabei ist nicht nur die Verarbeitung von Stahl möglich, sondern auch die von jedem anderen Metall.

Viele Anwendungen erfordern eine gute Haftung der Dichtung bzw. des Klebers. Wir empfehlen daher die Plasmavorbehandlung. Plasmavorbehandlung Viele Anwendungen erfordern eine gute Haftung der Dichtung bzw. des Klebers. Wir empfehlen daher die Plasmavorbehandlung. Diese dient zur hochwertigen Reinigung, um Haftungseigenschaften zum Medium zu verbessern und um die Beschichtung von Oberflächen gezielt zu aktivieren. Dieses Verfahren hat deutliche Vorteile gegenüber der chemischer Behandlung von Oberflächen.

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Verschleißschutz für Fördertöpfe Fördertopf für die Zuführung von Schraubenrohlingen in eine Gewindewalzmaschine Der verwendete PU-Belag ist ein gegossener Belag der als Plattenware zugeschnitten und verklebt wird. Durch die Herstellung im Gießverfahren hat dieser Belag eine sehr hohe Abriebfestigkeit und hat somit auch eine höhere Standzeit gegenüber anderen PU-Beschichtungen.

Schweißfolien/Dichtungen mit 0,3 mm Wandstärke für Befeuchterkammern von Beatmungsgeräten in der Intensivmedizin.