Finden Sie schnell starke magnete kaufen für Ihr Unternehmen: 3 Ergebnisse

Die wesentlichen Rohstoffe für AlNiCo-Magnete sind Eisen, Aluminium (~9%), Nickel (~13%) und Kobalt (~24%). Außerdem werden verschiedene andere Elemente zugemischt. Gesinterte AlNiCo-Magnete werden durch ein Sinterverfahren unter Hochtemperatur und Schutzgasatmosphäre hergestellt. Dazu wird das Material in einem Pulvermetall-Prozess vorbereitet. Unser Sortiment umfasst gesinterte AlNiCo-Magnete bis zu einem Gewicht von 150g. Der fertige Magnet ist sehr hart und kann nur mit Diamantwerkzeugen oder durch Erodieren bearbeitet werden. AlNiCo-Magnete zeichnen sich durch gute Korrosionsbeständigkeit aus. Sie haben einen sehr geringen (negativen) Temperaturkoeffizienten und können bei Temperaturen von -250 bis +500°C eingesetzt werden. Damit sind diese Magnete für den Einsatz in Hochtemperatur-Anwendungen hervorragend geeignet. Die Remanenz von AlNiCo-Magneten liegt, je nach Legierung, zwischen ca. 0,70 Tesla und 1,1 Tesla. Die Remanenz ist damit der von NdFeB-Magneten vergleichbar. Allerdings ist die Koerzitiv-Feldstärke mit 50 - 150 kA/m etwa um den Faktor 10 kleiner als bei NdFeB-Magneten. AlNiCo-Magnete sind auch als kunststoffgebundene Magnete verfügbar.

Neuartige weichmagnetische Kompositmaterialien (SMC) als Ersatz für Blechpakete. Die Entwicklung von weichmagnetischen Kompositmaterialien (SMC) haben neben den einzigartigen magnetischen Eigenschaften eine Reihe weiterer Vorteile. Die Kombination von flexiblem Teiledesign mit den Möglichkeiten einer reinen Formung gibt den Konstrukteuren von magnetischen Flussleitern eine ganz neue Dimension. Durch die Anwendung von isotropischen SMC-Materialien vermeidet man die Begrenzungen, die mit zweidimensionalem Elekroblech verbunden sind. SMC-Materialien sind aus Metallpulverpartikeln mit einer elektrisch isolierenden Oberfläche zusammengesetzt. Das Pulver wird zusammen mit einem Schmiermittel und/oder einem Bindemittel gepresst und bildet damit ein isotropisches Material. Die nachfolgende Wärmebehandlung entspannt das Material und entwickelt die Festigkeit des Materials, wobei das Material gleichzeitig seine isolierende Schicht rund um jedes Partikel beibehält. Die isolierende Schicht grenzt die Wirbelströme von Bewegungen zwischen den Partikeln ab, wenn das Material einem wechselnden Magnetfeld ausgesetzt wird, und reduziert die Reaktionszeit. Neben der allgemein bekannten Anwendung von SMC-Materialien in Metallpulverkernen liegt die Zukunft für weichmagnetische Materialien im Bereich von Elektromotoren. Das Somaloy®-Material bildet die Grundlage für die SMC-Komponenten, die in Elekromotoren verwendet werden. Jedes Somaloy®-Material ist als pressfertige Mischung erhältlich. Die Mischung ist den spezifischen Zwecken angepasst und berücksichtigt das entsprechende Motormilieu - wie zum Beispiel Betriebsfrequenz und Flussdichte. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Neukonstruktion des magnetischen Flusskreises und durch Verwendung der einzigartigen Formungsmöglichkeiten, was die SMC-Technologie anbieten kann.

Kunststoffgebundene SmCo-Magnete werden aus zermahlenem SmCo-Magnetmaterial und Kunstharz erzeugt. Zur Formgebung werden die Magnete im Spritzguss- oder Formpressverfahren weiterverarbeitet. Dabei erzielen die erzeugten Magnete höchste Formtoleranzen, so dass ein weiterer Formgebungsprozess entfällt. An sich haben diese Magnete selbst einen relativ hohen korrosiven Widerstand zu Umwelteinflüssen. Die Remanenz von SmCo-Magneten liegt, je nach Legierung zwischen ca. 0,40 Tesla und 0,80 Tesla. Sie ist damit etwa halb so hoch wie die von NdFeB-Magneten. Allerdings ist die Koerzitiv-Feldstärke mit 400 - 880 kA/m etwa um den Faktor 3 kleiner als bei NdFeB-Magneten. SmCo-Magnete haben einen geringen (negativen) Temperaturkoeffizienten und können bei Temperaturen bis +250°C eingesetzt werden.