Finden Sie schnell vakuumgussverfahren für Ihr Unternehmen: 19 Ergebnisse

Das Fused Deposition Modeling, kurz FDM Verfahren genannt, ist neben der Stereolithographie und dem Lasersintern ein weiteres Verfahren des Rapid Prototyping zur schnellen und kostengünstigen Erstellung von Prototypen, die vorwiegend für Funktionstests eingesetzt werden. Das FDM-Verfahren eignet sich vor allem dann, wenn es um die Herstellung von Bauteilen geht, bei denen die Materialwahl des Kunststoffes (ABS/PC), und eine nahezu völlige Verzugsfreiheit der zu bauenden Geometrien im Vordergrund stehen. Im Gegensatz zur Stereolithographie und zum Lasersintern erfolgt beim Fused Desposition Modeling die Herstellung von Modellen ohne den Einsatz von Lasern. FDM dient als "Additive Fertigungsmethode" der vollautomatischen Umsetzung von 3D-CAD-Daten in funktionsfähige Bauteile und Baugruppen aus unterschiedlichen, sehr stabilen Thermoplasten. Als Ausgangsmaterial eignet sich ein niedrig schmelzender Werkstoff, der über eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfügt, wie es z.B. bei ABS- und PC-Kunststoffen der Fall ist.

Der Vakuumguss bei Protoland ist eine schnelle und präzise Alternative zur Prototypenherstellung aus Kunststoff oder Gummi. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Kleinserien und ermöglicht die kostengünstige Herstellung serienähnlicher Modelle. Durch die Verwendung von Silikonkautschuk zur Formherstellung können vielseitige Oberflächenstrukturen erzeugt werden, die dem Kunststoffspritzguss vergleichbar sind. Der Vakuumguss bietet die Möglichkeit, Prototypen mit unterschiedlichen Oberflächen, Farben und Stabilitäten zu fertigen, die dem späteren Serienteil sehr nahe kommen. Das Vakuumgussverfahren besteht aus mehreren Schritten, beginnend mit der Herstellung eines Urmodells, gefolgt von der Fertigung der Gussform und dem eigentlichen Guss im Vakuum. Die Harze werden gemischt und im Vakuum gegossen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden und eine hohe Präzision zu gewährleisten. Nach dem Guss erfolgt die Aushärtung im Wärmeschrank, gefolgt von der Aufbereitung der Teile für ein optimales Finish. Wir bieten auch ergänzende Leistungen wie Schleifen, Polieren und Lackieren an, um die Oberfläche Ihrer Prototypenteile zu veredeln. Vertrauen Sie auf unsere moderne Infrastruktur und jahrelange Erfahrung, um Ihre Prototypen schnell und effizient zu realisieren.

CAST-TEC konstruiert und fertigt Gießeinheiten unterschiedlichster Abmessungen und Durchmesser individuell angepasst an Ihre vorhandene Gießanlage.

Das Gießharzsystem besteht aus zwei Acryl-Harzkomponenten und einem Füllstoff. Unsere Formen haben eine Temperaturbeständigkeit von 135°C (Kurzzeitbelastungen bis zu 180°C sind möglich). Hier sehen Sie alle Vorteile von ALWA MOULD D / ATLAS M 130 auf einen Blick: • Schnelle Aushärtung in ca. 50 Min. • Gute Gießfähigkeit • Guss ohne Lufteinschlüsse • Gute mechanische Nachbearbeitung • Nachtempern nicht erforderlich • Hohe Wärmeformbeständigkeit • Geringer linearer Schwund • Feinste Abformgenauigkeit • Problemloses Vergießen kleiner und großer Mengen ( 1kg – 2500 kg) ALWA MOULD D Formen sind bis zu einem Temperaturbereich von 135 °C geeignet, Kurzzeitbelastungen bis zu 180 °C sind unter Berücksichtigung der durch die Temperatur geringeren Druckfestigkeit der Form möglich. Um die Temperatur der Form während des Produktionsprozesses zu regeln, können Kupferrohre oder Heizelemente mit einem Abstand von 3 – 4 cm zueinander und 1 – 2 cm zur Modelloberfläche mit eingegossen werden. Um einen gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zu gewährleisten, sollten als Verstärkungsmaterial nur Aluminiumteile und Aluminiumlochbleche (Wandstärke von 2 – 3 mm) im Gießkasten befestigt und anschließend mit Gießharz umgossen werden. Alle Einsätze sollten einen Abstand von mind. 10 mm zur Modelloberfläche haben. Temperaturbeständigkeit nach DIN 53462 / ISO 75 B: ca. 135° C Topfzeit: 17 – 20 min. Reaktionstemperatur: 120 – 130° C Härte (Shore D): +/- D 86 Druckfestigkeit bei RT 20° C / Druckfestigkeit bei 100° C: 8 – 9 KN/cm² / 7 – 8 KN/cm² Schlagzähigkeit nach DIN 53453: 3400 J/n = 3,5 kpcm/cm Viskosität der Mischung: ca. 7000 mPas Spezifische Dichte: ca. 1,7 kg/l Wärmeleitfähigkeit nach DIN 1341: ca. 1 W/mk = 0,86 kcal/hm° C Linearer Schwund nach Aushärtung (Prüfkörper 500x100x25mm): ca. +/- 0,1 % Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN 53460: > 180° C Lagerstabilität bei 16° C bis 22° C: 12 Monate Wärmeausdehnungskoeffizient nach DIN 53572: 10-6/° C 45

DRUTEC bietet umfassende Dienstleistungen im Bereich Zink-Druckguss an, einschließlich der Beratung, Planung und Herstellung von Gießwerkzeugen. Die Fertigung erfolgt auf modernen computergesteuerten Gießautomaten, die ein breites Spektrum an Gießteilgewichten abdecken. Diese Technologie ermöglicht die Produktion von Rohteilen, veredelten Oberflächen oder komplett montierten Baugruppen, die den spezifischen Anforderungen der Kunden entsprechen. Der Zink-Druckguss von DRUTEC ist bekannt für seine hohe Qualität und Präzision. Mit einer eigenen Pulverbeschichtungsanlage und der Möglichkeit zur Vakuumunterstützung im Gießprozess bietet DRUTEC Lösungen, die selbst anspruchsvollste Oberflächenanforderungen erfüllen. Diese Dienstleistungen sind ideal für Unternehmen, die auf der Suche nach zuverlässigen und kosteneffizienten Druckgussteilen sind.

IHR SPEZIALIST FÜR ALUMINIUMDRUCKGUSS! Unsere Expertise erstreckt sich von der Verarbeitung gängiger Legierungen bis zur Produktion von Gussteilen mit unterschiedlichen Gewichten, spezialisiert auf mittlere und große Produktionsserien. Wir sind in der Lage, Bauteile von 2g bis 2kg effizient und qualitativ hochwertig zu fertigen. Durch den gesamten Prozess hinweg setzen wir auf modernste Technologien und prozessüberwachte Aluminium-Kaltkammermaschinen. Hierdurch können wir selbst bei hohen Stückzahlen eine konstant-hochwertige Qualität sicherstellen. Alle von SANDER DRUCKGUSS eingesetzten Aluminium-Guss-Legierungen sind recycelbar und umweltfreundlich!

Ausschuss deutlich reduzieren und Produktivität erhöhen: Mitunter auftretende Undichtigkeiten können mit unserer Vakuumimprägnieranlage nach dem Maldaner-Verfahren nachgearbeitet werden – gerne auch als Lohnimprägnierung. Durch dieses Verfahren kann der Ausschuss deutlich reduziert, die Produktivität erhöht und der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert werden. Die Vakuumimprägnierung ist dabei eine schonende Methode zur Abdichtung von Leckagen, die während des Gießprozesses entstehen können. Durch Vakuum und Imprägnierharz zu dichten Gussteilen: Für den Prozess der Vakuumimprägnierung müssen die Gussteile fettfrei und porentief trocken sein. Mittels Vakuums von unter 10 mbar wird die Luft aus den porösen Stellen evakuiert. Das Imprägnierharz dringt anschließend in die Poren ein. Das Aufheben des Vakuums bewirkt, dass die Imprägnierflüssigkeit tief in die Poren der zu behandelnden Gussteile eindringt und erreicht so auch die feinsten Verästelungen. In einem Wasserbad wird die Oberfläche der Teile so abgewaschen, dass keinerlei Oberflächenfilm zurückbleibt. Die Aushärtung des Imprägnierstoffes erfolgt dann im Polymerisationsbad bei 90°C. Durch die Kontakthärtung wird ein Ausbluten des in den Poren befindlichen Acrylharzes verhindert. Keine Veränderung der funktionalen Eigenschaften des Gussteils: Das Vakuum-Imprägnierverfahren ermöglicht es Ihnen als Hersteller, Gussteile zu verwenden, die sonst verschrottet werden müssten. Die Vakuumimprägnierung hilft hier und dichtet die offene Porosität des Gussteils ab, ohne dass die funktionalen Eigenschaften des Gussteils verändert werden. Die Vakuumimprägnierung von undichten Gussteilen bieten wir Ihnen als zusätzlichen Service auch im Lohn an. Reduzieren Sie so erhebliche Kosten und erhalten Sie einen Zeitvorteile bei der Produktion Ihrer Artikel. Sprechen Sie uns für ein unverbindliches Angebot zur Metallguss-Imprägnierung an.

[ENTFETTEN] JE NACH ART IHRER WERKSTÜCKE UND BAUTEILE BIETET IHNEN KOPSCHINA DAS PASSENDE ENTFETTUNGS-VERFAHREN AN Auf der Oberfläche von Werkstücken und Anlagenbauteilen findet sich produktionsbedingt oder als Korrosionsschutz ein Film aus Fetten und Wachsen. Diese Fette verhindern, dass Lacke und andere Substanzen auf der Oberfläche haften. Darüber hinaus minimieren sie die Wirksamkeit von Reiningungsadditiven oder -säuren. Vor einer Weiterverarbeitung oder einer Oberflächenbehandlung ist das Entfetten Ihrer Bauteile Pflicht! Je nach Art Ihrer Werkstücke und Bauteile bietet Ihnen KOPSCHINA das passende Entfettungs-Verfahren an. Für das Entfetten ganzer Anlagen kommen unsere erfahrenen Mitarbeiter gerne bei Ihnen vorbei. Im Gepäck: unser spezielles Pumpenequipment. Mit Ihrer Anlage verbunden entsteht so ein Kreislauf, durch den wir ein speziell auf Ihre Bedürfnisse abgestimmtes Entfettungsmittel zirkulieren lassen – so lange, bis der Fettfilm von der Materialoberfläche entfernt wurde. Für das Entfetten kleinerer Anlagenbauteile oder Werkstücke verfügen wir in unserem Werk in Marl über verschiedene Reinigungsanlagen: Abhängig von der Größe und Bauart der zu entfettenden Teile nutzen wir unsere Band- oder unsere Rotationsentfettungsmaschinen. In deren Inneren werden Ihre Werkstücke mit einer Entfettungslösung besprüht, die Fette und Wachse zuverlässig von der Oberfläche entfernt. Gerne holen wir von KOPSCHINA die zu entfettenden Bauteile oder Werkstücke bei Ihnen ab und liefern sie nach der Entfettung zu einer eventuellen Weiterverarbeitung wieder in Ihr Werk.

Unsere Sonderfräsbearbeitung bietet maßgeschneiderte Lösungen für Kleinserien und Prototypen. Mit modernster Technik und erfahrenen Fachkräften stellen wir Fräsbearbeitungen her, die höchste Präzision und Langlebigkeit gewährleisten. Vertrauen Sie auf unsere Kompetenz und Erfahrung, um Ihre Produktionsprozesse zu optimieren.

Gummi-Formteile von partgum Gummi-Formteile finden in vielfältigsten Bereichen Anwendung. Ob im im Maschinen- und Anlagenbau, im Automotiv-Bereich in der Verfahrenstechnik sowie im Endverbraucherbereich. Die besonderen Eigenschaften des Werkstoffs erlauben vielfältigste Gestaltungsmöglichkeiten und Freiheiten in der Konstruktion. Mit unserem Maschinenpark bieten wir ein breites Spektrum an Fertigungsmöglichkeiten. Wir verarbeiten alle gängigen Gummi Qualitäten in Klein-, Mittel- bis hin zu Großserien. Dabei richten wir uns natürlich nach Ihrem Anforderungsprofil, ihren Vorgaben, Zeichnungen oder Normen. Kundenspezifische Formteile nach Ihren Vorgaben Egal welche Eigenschaften für sie wichtig sind, Dehnfähigkeit, Abrieb, Elastizität, chemische Beständigkeit, wir beraten sie gerne und finden die bestmögliche Lösung für Ihr Produkt. Dabei hilft uns auch unsere langjährige Erfahrung im Umgang mit diesem hervorragenden Werkstoff, ebenso wie leistungsstarke Partner im Compounding oder im Werkzeugbau. Gerne erarbeiten wir mit Ihnen, eine auf Ihren Anwendungsfall zugeschnittene Lösung. Kerndaten Standardmischungen NBR EPDM SBR NR Spezialmischungen H-NBR, BR, CSM Shorehärten Shore A A: 40° - 90° Stückgewichte von 2gr. – 5.000 gr. Fertigung CM, IM, Kaltkanaltechnik, Vakuumtechnik

Die Großküche der wewole STIFTUNG kocht täglich bis zu 1.200 Mahlzeiten für Angestellte, Mitarbeiter und externe Kunden. Etwa 25 Frauen und Männer mit Behinderungen arbeiten hier sehr engagiert. Alle Speisen werden natürlich täglich frisch zubereitet. Die Verwendung erstklassiger Zutaten ist bei uns selbstverständlich. Neben der Versorgung unserer eigenen Mitarbeiter im hauseigenen Speisesaal werden täglich viele Großkunden im Umkreis von 25 Kilometern beliefert. Dazu gehören Schulen, Kindertagesstätten, Betreuungseinrichtungen und Firmen. Unsere Küche wird nach den strengen gesetzlichen Hygienevorschriften betrieben und ist nach der Qualitätsmanagementnorm DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Wir kochen und liefern für Sie: Mittagessen für Kindergärten Mittagessen für Schulen Mittagessen für Betreuungseinrichtungen

Das Kugelstrahlumformen ist ein effektives Verfahren, um Bauteile aerodynamisch zu gestalten und verzogene Bauteile wieder zu richten. Die eingebrachten Druckeigenspannungen erhöhen die Beständigkeit gegenüber Biegebeanspruchung und Spannungsrisskorrosion. Kugelstrahlumformung, Umformtechnik, Werkzeuge für die Umformtechnik, Kerzengießformen, Umformwerkzeuge aus Keramik

Drehkolbengebläse Komplett-Aggregat Drehkolbengebläse der Baureihe RV und 3RV in bewärhter und robuster Ausführung sind beim Aggregat standerdmäßig mit allem zu Betrieb erforderlichen Zubehör in kompakter Anordnung ausgerüstet.

VORSPRUNG DURCH INNOVATION Besonders bei der Reinigung und Entfettung von Drähten, Bändern, Profilen u.v.m. bietet die SATURNO Dampftechnologie wirtschaftliche Vorteile und umweltfreundliche Alternativen. Man spricht von einer online-Reinigung, wenn auf kleinstem Raum innerhalb der Fertigungslinie die Reinigungskammer installiert wird. Oft genügt die Kraft des saturierten Dampfes als Medium. Durch die Reinigung mit Trockendampf entstehen nur geringe Abwassermengen und der Zusatz von Reinigungsmitteln ist nur im Sonderfall überhaupt nötig. Bei Durchlaufgeschwindigkeiten von bis zu >60m/min müssen alle Details stimmen: Neben präziser Materialführung, feiner Düsenabstimmung und optimaler Höhenregulierung sind unsere ausgewählten Materialien für den reibungslosen Ablauf ebenso wichtig, wie die austauschbaren Innenkammern, die einen Produktwechsel innerhalb der Produktionslinie einfach und schnell ermöglichen. Auch Bänder und Bleche bis zu einer Breite von 160 cm werden von Coil zu Coil oder auch direkt nach dem Stanzen durch ein angepasstes Reinigungstool geführt und gereinigt.

Wir beraten Sie gerne und liefern Lösungen für Ihre speziellen Anforderungen. Modernste Ressourcen und langjährige Erfahrung sorgen für einen schnellen und reibungslosen Prozessablauf.

Zahnriemen für Luftgekühlte Wärmetauscher Hohe Zugfestigkeit Höhere Kraftübertragung im Vergleich zu Standardriemen Vernachlässigbare Dehnung für vertikale Antriebsanforderungen Äußerste Formstabilität Hohe Abriebbeständigkeit Antistatische Eigenschaften gemäß ISO 9563 Temperaturbereich: -35°C bis +130°C

Beim Vakuumgießen wird aus einem Urmodell eine Gießform aus Silikonkautschuk erstellt. Eine solche Silikonform wird im Wesentlichen anhand von Stereolithographie-Modellen erzeugt und dient als Basis für dieses Verfahren. Nach Festlegung der Trennebenen sowie des Angusses und gegebenenfalls der Anfertigung von Einlegekernen wird das Urmodell in einem Gießkasten fixiert. Dieser wird sodann mit flüssigem, vorevakuiertem Silikon befüllt und wiederum in die Vakuumkammer verbracht, damit die noch vorhandene Restluftmenge entweichen kann. Anschließend härtet die Gießform in einem Wärmeschrank aus, um in einem letzten Arbeitsgang entlang der definierten Formteilungsebenen aufgeschnitten zu werden.

Der Vakuumguss ist eine schnelle und präzise Möglichkeit, um abseits vom Laser 3D Druck einen Prototyp auf der Grundlage eines Urmodells zu fertigen. Beim Vakuumgießen wird auf Basis von besagtem Urmodell eine Gießform aus Silikonkautschuk angefertigt. In der Regel dienen Stereolithographie-Modelle (STL Modelle) dabei als Basis für dieses Verfahren. Nutzen Sie die Vorteile des Vakuumguss Verfahrens für das Rapid Prototyping durch die Vervielfältigung von Modellen. Kompetente Unterstützung auf diesem Gebiet erhalten Sie dabei durch uns! Das Ummanteln des Urmodells mit Silikon Nach Festlegung der Trennebenen sowie des Angusses wird das Urmodell in einem Gießkasten fixiert. Eventuelle Einlegekerne werden im Vorfeld angefertigt. Der Gießkasten wird mit flüssigem, vorevakuiertem Silikon befüllt und in eine separate Kammer gebracht. In dieser wird anschließend ein Vakuum erzeugt, damit die Restluftmenge aus der Silikonmasse entweichen kann, um ein völliges Ausfüllen der Gießform zu ermöglichen. Das Aushärten der Silikonform Anschließend härtet die Silikonform in einem Wärmeschrank aus, um in einem letzten Arbeitsgang entlang der definierten Formteilungsebenen aufgeschnitten zu werden. Das Befüllen der Silikonform Nachdem das Urmodell aus der Silikonform entnommen wurde, kann diese in einem Wärmeschrank für den ersten Abguss aufgeheizt werden. Die präparierte Gießform wird dann erneut einem Vakuum ausgesetzt und währenddessen mit dem ausgewählten Gießharz befüllt. Das Vakuum ist dabei insofern wichtig, als dass durch den Entzug der Luft Fehlstellen / Lufteinschlüsse an den Gießteilen vermieden werden. Die Reaktion des Harzes Die zwei Komponenten (Harz und Härter) reagieren in der Gießform miteinander. Nach einer exothermen Reaktion des Gemisches härtet das Gießteil aus und kann unter Berücksichtigung einer einzuhaltenden Entformungszeit der Silikonform entnommen werden. Farbpigmente zur Einfärbung von Gießteilen können den Harzen vorab beigemischt werden. Die Nachbearbeitung Schlussendlich wird das Gießteil noch bearbeitet. Anguss, Steiger (Entlüftungskanäle) und Gratbildung werden sorgfältig entfernt. Das Vakuumguss Verfahren: Nachbearbeitung und spezielle Möglichkeiten Bearbeitung nach dem Vakuumguss: Die optische Gestaltung der Teile kann ganz nach Belieben erfolgen. Die fertigen Teile können farblich lackiert, beklebt und bedruckt werden. Auch metallisierte Optiken wie z.B. Chrom, Aluminium und Edelstahl sind realisierbar. Somit können Sie die gefertigten Prototypen zu unterschiedlichen Verwendungszwecken nutzen, bei Bedarf auch mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen. Vakuumguss für 2K-Teile: Durch das Verfahren können auch 2K-Teile gefertigt werden. Die Auswahl an 2-Komponenten-Gießharzen (Polyurethane) und den damit verbundenen Materialeigenschaften lässt kaum Wünsche offen. Norm- und Formteile (z.B. Gewindebuchsen und Metallkerne) können ebenso in den Gießprozess eingebunden werden. Unterschiedliche Materialhärten: Wenn es um flexible Bauteile geht, können Sie sich für Materialien mit Gummi-Eigenschaften in Härten von 20 bis 100 SHORE A entscheiden. Ebenso steht Ihnen hierfür Silikon in Härten von 7 bis 58 SHORE A zur Verfügung. Harte Materialien simulieren dabei ABS/PC- oder PA/PP-ähnliche Eigenschaften. Glasfasern können zur Versteifung beigemischt werden. Zudem können Sie auch transparente und wärmebeständige (75-200°C) Materialien auswählen. Der Vakuumguss: Wichtige Angaben zum Silikon Die für den Vakuumguss verwendete Form aus Silikon unterliegt einem gewissen Verschleiß. Je nach Gießharz und der Ausprägung von Hinterschneidungen sind 15 bis 30 Abgüsse erzielbar. Wir nutzen unsere Expertise, um mittels Vakuumguss hochwertige Gießteile und Kleinserien für unsere Kunden herzustellen. Interessieren Sie sich darüber hinaus auch für den 3D Druck im FDM Verfahren oder die Fertigung von Modellen durch selektives Lasersintern? Nehmen Sie für diese und weitere Rapid Prototyping-Verfahren gerne unsere individuelle Beratungsleistung in Anspruch! Produktion: Deutschland

Fräsen, Drehen, Bohren, Erodieren: Wir begleiten Sie vom Gussteil bis zum fertigen Produkt! Die mechanische Bearbeitung ist ein essenzieller Schritt, um Druckgussteile in hochwertige Endprodukte zu verwandeln. Von Stanzentgraten über Schleifen und Strahlen bis hin zu komplexen CNC-Bearbeitungen und Sondermaschinenbearbeitungen können wir inhouse ein umfassendes Spektrum an Bearbeitungsdienstleistungen abdecken. Zusätzlich bieten wir die Möglichkeit zur Baugruppenmontage, um unseren Kunden einen noch umfassenderen Service zu bieten. Mit modernsten Technologien und einem Team von Experten garantieren wir höchste Präzision und Qualität in jedem Produktionsschritt. Mechanische Bearbeitung: • Stanzentgraten • Schleifen / Gleitschleifen • Strahlen • Gewindeschneiden • CNC-Bearbeitung auf div. Zentren • Bearbeitung auf Sondermaschinen