Finden Sie schnell vakuumgussverfahren für Ihr Unternehmen: 24 Ergebnisse

Der Vakuumguss bei Protoland ist eine schnelle und präzise Alternative zur Prototypenherstellung aus Kunststoff oder Gummi. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Kleinserien und ermöglicht die kostengünstige Herstellung serienähnlicher Modelle. Durch die Verwendung von Silikonkautschuk zur Formherstellung können vielseitige Oberflächenstrukturen erzeugt werden, die dem Kunststoffspritzguss vergleichbar sind. Der Vakuumguss bietet die Möglichkeit, Prototypen mit unterschiedlichen Oberflächen, Farben und Stabilitäten zu fertigen, die dem späteren Serienteil sehr nahe kommen. Das Vakuumgussverfahren besteht aus mehreren Schritten, beginnend mit der Herstellung eines Urmodells, gefolgt von der Fertigung der Gussform und dem eigentlichen Guss im Vakuum. Die Harze werden gemischt und im Vakuum gegossen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden und eine hohe Präzision zu gewährleisten. Nach dem Guss erfolgt die Aushärtung im Wärmeschrank, gefolgt von der Aufbereitung der Teile für ein optimales Finish. Wir bieten auch ergänzende Leistungen wie Schleifen, Polieren und Lackieren an, um die Oberfläche Ihrer Prototypenteile zu veredeln. Vertrauen Sie auf unsere moderne Infrastruktur und jahrelange Erfahrung, um Ihre Prototypen schnell und effizient zu realisieren.

CAST-TEC konstruiert und fertigt Gießeinheiten unterschiedlichster Abmessungen und Durchmesser individuell angepasst an Ihre vorhandene Gießanlage.

Der Niederdruckguss bietet insbesondere für das Anschnittsystem als auch hinsichtlich Festigkeiten besondere Merkmale. Gussteile, die mit diesem Verfahren gegossen wurden, zeichnen sich durch eine gute Oberfläche, hohe Maßgenauigkeit und gute Festigkeitseigenschaften aus.

Was ist Vakuumimprägnierung? Die Vakuumimprägnierung dichtet Porositäten und Leckagestellen ab, die während des Gießens oder Formprozess entstehen. Das Verfahren stoppt die Porosität und ermöglicht es den Herstellern, Teile zu verwenden, die sonst verschrottet werden würden. Die Vakuumimprägnierung ist die bevorzugte Methode zur Versiegelung von Porositäten, um zu verhindern, dass Flüssigkeiten oder Gas unter Druck austreten. Wodurch wird Porosität verursacht? Die Gieß- und Formprozesse sind sehr ausgeklügelt, aber sie führen dennoch zu natürlichen Porositätsmängeln. Wenn die Rohstoffe verflüssigt und in eine Form gespritzt werden, entstehen bei diesem Prozess Gasblasen, die beim Erstarren des Materials eingeschlossen werden. Diese Gasblasen bilden Lufttaschen, Falten und Einschlüsse. Je nach Größe und Platzierung innerhalb des Bauteils kann diese Porosität zu Leckagen führen, durch die Flüssigkeiten und Gase unter Druck entweichen können. Sichern Sie die Qualität und das Endergebnis Die Vakuumimprägniertechnologie von Godfrey & Wing wurde entwickelt, um die Herausforderungen der Porosität zu meistern. Sie ermöglichen es den Herstellern, die OEM-Anforderungen zu erfüllen, die Qualität ihrer Komponenten zu gewährleisten und die Integrität ihrer Bilanz zu sichern. Die Technologie von Godfrey & Wing entwickelt sich mit der Notwendigkeit, Leckagepfade abzudichten, weiter. Wir arbeiten kontinuierlich an der Entwicklung von Verfahren, die den Herstellern einer noch größeren Bandbreite von Materialien helfen, die Herausforderung der Porosität zu meistern. Laden Sie ihr Vakuumimprägnierung-e-Book herunter

Wir betreiben eine Spritzgießabteilung mit insgesamt 35 modernsten Maschinen von Arburg und Battenfeld. Diese fertigen im Dreischichtbetrieb präzise Formteile im Injection-Moulding-Verfahren – egal ob Kleinstteile oder großvolumige Spritzguss-Teile.

Was ist ein Hochvakuumsystem? Absaugungen mit Hochvakuumsystem bestehen in ihrem Herzstück aus einem Unterdruckerzeuger. Dieser kann – je nach Anwendungsfall - ein Drehkolben-Gebläse, eine Wasserringpumpe, ein Seitenkanalverdichter oder auch ein Hochdruckventilator sein. Wie funktioniert eine Absauganlage mit Hochvakuumsystem? Der jeweilige Unterdruckerzeuger wird mit einem Filter kombiniert und über ein Rohrleitungssystem mit der Absaugstelle verbunden. Die Rohrdurchmesser sind gering, sie liegen bei dieser Absaugtechnik in einem Größenbereich zwischen 38 mm und 159 mm. Bei Bedarf kommen Vorabscheider zum Einsatz. Zur Erfassung stehen verschiedene Absaughauben zur Verfügung. Ein Hochvakuumsystem funktioniert ähnlich wie ein Staubsauger. Angeschlossen werden können beispielsweise Handwerkzeugmaschinen, Schweißgeräte oder Reinigungsdüsen. Man unterscheidet: Einzelplatzsysteme Der Arbeitsplatz wird über eine stationäre Absauganlage (3 kW bis 30 kW) von Dämpfen, Rauchen, Spänen, Ölen oder Stäuben befreit. Zur Abscheidung stehen bei dieser Absaugtechnik verschiedene Filtermaterialien zur Verfügung. Beispiele für Späneabsaugung, Staubabsaugung und Rauchabsaugung am Einzelplatz aus der Industrie: Handwerkzeuge wie Trenn- und Schleifgeräte u. v. m. Schweißgeräte mit integrierter Brennerabsaugung Erfassung über diverse Saughauben und Absaugschläuche Die Absauganlage am Einzelplatz gibt es mit und ohne Explosionsschutz . Eine explosionsgeschützte Absauganlage wird nötig, wenn z.B. Aluminiumstaub, Kohlenstaub oder Mehl anfallen. Zentrale Systeme Bei Zentralsystemen wird an der stationären Absauganlage ein zentrales Stahlrohrsystem angeschlossen. So wird die Späneabsaugung, die Staubabsaugung oder Rauchabsaugung an mehreren Absaugstellen gleichzeitig möglich. Typische Anlagengrößen in der Absaugtechnik haben Saugaggregate von 10 - 100 kW und Rohrlängen von 30 - 300 m. Zur Überbrückung größerer Sauglängen kommen Materialvorabscheider zum Einsatz. Die zentrale Absauganlage funktioniert wie Strom, der an einer Steckdose zur Verfügung steht. Beispiele für Zentralsysteme in der Absaugtechnik: Zentrale Reinigungssysteme in Müllverbrennungsanlagen Schleifarbeitsplätze in der Automobilindustrie Materialtransport, z.B. Waggonentleerung/Strahlmittel Papierweiterverarbeitung/Druckindustrie Für die Verbindung zwischen Saugeinrichtung und Arbeitsplatz verwendet fintec - saugsysteme ein spezielles Baukasten-Rohrsystem , das schon lange in der Industrie eingesetzt wird. Auf Kundenwunsch übernehmen wir den gesamten Anlagen- und Rohrleitungsbau.

[ENTFETTEN] JE NACH ART IHRER WERKSTÜCKE UND BAUTEILE BIETET IHNEN KOPSCHINA DAS PASSENDE ENTFETTUNGS-VERFAHREN AN Auf der Oberfläche von Werkstücken und Anlagenbauteilen findet sich produktionsbedingt oder als Korrosionsschutz ein Film aus Fetten und Wachsen. Diese Fette verhindern, dass Lacke und andere Substanzen auf der Oberfläche haften. Darüber hinaus minimieren sie die Wirksamkeit von Reiningungsadditiven oder -säuren. Vor einer Weiterverarbeitung oder einer Oberflächenbehandlung ist das Entfetten Ihrer Bauteile Pflicht! Je nach Art Ihrer Werkstücke und Bauteile bietet Ihnen KOPSCHINA das passende Entfettungs-Verfahren an. Für das Entfetten ganzer Anlagen kommen unsere erfahrenen Mitarbeiter gerne bei Ihnen vorbei. Im Gepäck: unser spezielles Pumpenequipment. Mit Ihrer Anlage verbunden entsteht so ein Kreislauf, durch den wir ein speziell auf Ihre Bedürfnisse abgestimmtes Entfettungsmittel zirkulieren lassen – so lange, bis der Fettfilm von der Materialoberfläche entfernt wurde. Für das Entfetten kleinerer Anlagenbauteile oder Werkstücke verfügen wir in unserem Werk in Marl über verschiedene Reinigungsanlagen: Abhängig von der Größe und Bauart der zu entfettenden Teile nutzen wir unsere Band- oder unsere Rotationsentfettungsmaschinen. In deren Inneren werden Ihre Werkstücke mit einer Entfettungslösung besprüht, die Fette und Wachse zuverlässig von der Oberfläche entfernt. Gerne holen wir von KOPSCHINA die zu entfettenden Bauteile oder Werkstücke bei Ihnen ab und liefern sie nach der Entfettung zu einer eventuellen Weiterverarbeitung wieder in Ihr Werk.

Wir verwenden verschiedene Fertigungsverfahren für Elastomere, um Gummiformteile für die Industrie herzustellen. Die Fertigungsverfahren sind das Compression-Molding-Verfahren (CM), das Compression-Transfermolding-Verfahren (CTM), Flüssigsilikon – Kautschuk (LSR = Liquid Silicone Rubber) und das Injection-Molding-Verfahren (IM). Compression-Molding-Verfahren (CM) Eine dem Fertigteil entsprechende Menge der unvernetzten Kautschukmischung wird meist manuell in eine beheizte Vulkanisierform eingebracht. Die Form wird dann unter Druck in einer Presse verschlossen. Bei Temperaturen von 140-200°C erfolgt die Vulkanisation der Kautschukmischung. Das vulkanisierte (vernetzte) Formteil wird dann heiß entnommen. Eine Weiterentwicklung des CM-Verfahrens ist das Compression-Transfermolding-Verfahren (CTM). Compression-Transfermolding-Verfahren (CTM) Compression-Transfermolding-Verfahren (CTM) ist ein Spritzpress-Verfahren bei dem die im oberen Teil einer Vulkanisierform eingelegte Kautschukmischung beim Zufahren der Presse durch Kanäle in die Formnester eingespritzt (transferiert) wird. CTM-Vulkanisierformen sind dreiteilig aufgebaut (Ober, Mittel-, Unterteil). Gegenüber dem Compression-Molding (CM) oder Pressverfahren verkürzen sich die Vulkanisationszeiten, da die Kautschukmischung durch die beim Einspritzen in die Nester auftretende Friktionswärme zusätzlich erhitzt wird. Transfermolding-Verfahren eignen sich besonders gut zur Herstellung von kleinen Gummiformteilen in Formen mit vielen Nestern. Ein Nachteil des CTM-Verfahrens ist die hohe Abfallmenge an ausvulkanisiertem Material in der Transfer-Einheit. Flüssigsilikon – Kautschuk (LSR = Liquid Silicone Rubber) Bei der Verarbeitung im Spritzgießverfahren werden zwei gebrauchsfertige Einzelkomponenten A+B im Verhältnis 1:1 gemischt und in die heiße Vulkanisierform eingespritzt. Die Flüssigsilikon-Kautschuke sind in Ihren Eigenschaften den Fest-Silikon-Kautschuken ähnlich. Sie zeigen also eine hohe Temperaturbeständigkeit, sehr gute Kälteflexibilität, ein hervorragendes Alterungsverhalten und ausgezeichnete elektrische Isoliereigenschaften. Darüber hinaus weisen sie eine gute Weiterreißfestigkeit und eine hohe Reißdehnung auf. LSR ist für die Härtebereiche Shore A 30-80 erhältlich. Anwendungsgebiete: Die Anwendungsgebiete für LSR-Formteile sind ähnlich den Formteilen aus Fest-Silikon-Kautschuk. Injection-Molding-Verfahren (IM) Beim Injection-Molding- oder Spritzgieß-Verfahren zur Herstellung von Gummiformteilen (EPDM, NBR, SPR, NR) wird die Kautschukmischung auf einer Spritzgießmaschine zunächst in einem Schneckenaggregat vorgewärmt, plastifiziert (80-100°C) und dann über Angusskanäle in die aufgeheizte Form eingespritzt. Das IM-Verfahren ist gegenüber dem Compression-Molding- bzw. Pressverfahren (CM) das modernere Verfahren zur Herstellung von Gummiformteilen. Durch die Plastifizierung im Spritzaggregat lassen sich gegenüber dem CM-Verfahren deutlich geringere Heizzeiten erzielen. Bei Einsatz geeigneter Handling-Technologie zur Entnahme der Gummiformteile ist auch ein vollautomatischer Formgebungsprozess möglich.

Schließmaschinen in kompakter Bauweise mit Vakuumkammer zur besonderen Verwendung für das Vakuum-ADG-Verfahren.

Drehkolbengebläse Komplett-Aggregat Drehkolbengebläse der Baureihe RV und 3RV in bewärhter und robuster Ausführung sind beim Aggregat standerdmäßig mit allem zu Betrieb erforderlichen Zubehör in kompakter Anordnung ausgerüstet.

Wir beraten Sie gerne und liefern Lösungen für Ihre speziellen Anforderungen. Modernste Ressourcen und langjährige Erfahrung sorgen für einen schnellen und reibungslosen Prozessablauf.

Hochflexibler PVC-Saug- und Druckschlauch komplett eingebunden als Gülle-Saugschlauch Hochflexibler PVC-Saug- und Druckschlauch einsatzfertig als Gülle-Saugschlauch komplett eingebunden einseits mit System Perrot V-Teil andererseits Schlauchendstück mit seitlichem Winkeleisen und einer Spannbackenschelle W1 je Seite

Diese Duschen dienen als 1. Hilfe - Maßnahme in Bereichen, in denen es zu Verätzungen, Verbrennungen oder Verschmutzungen der Augen kommen kann. Durch Drehen des Kopfes kann man auch andere Teile des Gesichts abspülen. Es ist in jedem Fall zwingend erforderlich, nach umfangreichem Aus- und Abspülen (bis 15 Min) einen Arzt zur Weiterbehandlung aufzusuchen.

Bis zu 2.000 Liter Prozesswasser im vollautomatischen Betrieb – die SPS-gesteuerte ZA-Schälzentrifuge ist modular aufgebaut und lässt sich optimal an Ihre Bedürfnisse anpassen. VOLLAUTOMATISCHES ZENTRIFUGIEREN ZUR REINIGUNG IHRES PROZESSWASSERS Die SPS-gesteuerte Schälzentrifuge der ZA-Serie ist Ihr zuverlässiger Helfer für die vollautomatische Reinigung Ihres Prozesswassers. Der Schlamm wird in einer rotierenden Trommel abgeschieden und automatisch in einen Schlammbehälter geschält – die Reinigungszyklen stellen Sie individuell ein. MODULARER AUFBAU FÜR INDIVIDUELLE LÖSUNGEN Die ZA-Serie ist modular aufgebaut, sodass sie flexibel Ihren Bedürfnissen angepasst werden kann. Wählen Sie aus verschiedenen Größen des Schmutz- bzw. Prozesswasserbehälters, zusätzlichen Prozesswasserpumpen, Dosiergeräten oder einem Rückkühler – passend für die beiden Ausführungen ZA 04 und ZA 06. IHRE VORTEILE IM ÜBERBLICK Zentrifugieren mit bis zu 2.417-facher Erdbeschleunigung SPS für vollautomatischen Betrieb Zwei Ausführungen: ZA 04 mit einer Reinigungsleistung von 1.000 l Prozesswasser pro Stunde ZA 06 mit einer Reinigungsleistung von 2.000 l Prozesswasser pro Stunde Artikelnummer: z Funktion: Filtern, Reinigen, Entölen Industrien: Maschinenbau, Flugzeugindustrie, Medizintechnik, 3D Druckteile

Edelstahl-Kugelhahn zweiteiliges Gehäuse voller Durchgang DIN EN 1983 ausblassichere Schaltwelle Aufbauflansch DIN ISO 5211 Baulänge DIN EN 558-1, Reihe 27 Flanschanschluss DIN EN 1092-1 Fire-Safe gem. API 607 TA-Luft, Anti-Statik Nennweite: DN 15 - DN 250 Druckstufe: PN 16/40 delstahl-Kugelhahn zweiteiliges Gehäuse voller Durchgang DIN EN 1983 ausblassichere Schaltwelle Baulänge DIN EN 558-1, Reihe 27 Flanschanschluss DIN EN 1092-1 Nennweite: DN 15 - DN 250 Druckstufe: PN 16/40 Grauguss-Kugelhahn einteiliges Gehäuse voller Durchgang Baulänge DIN EN 558-1, Reihe 27 Flanschanschluss DIN EN 1092-2 Nennweite: DN 25 - DN 200 Druckstufe: PN 16 Sphäroguss-Kugelhahn einteiliges Gehäuse reduzierter Durchgang Baulänge DIN EN 558-1, Reihe 27 Flanschanschluss DIN EN 1092-2 Nennweite: DN 50 - DN 200 Druckstufe: PN 16 DIN DVGW Gas QUETSCHVENTILE ABSPERRKLAPPEN ABSPERRSCHIEBER KUGELHÄHNE FLANSCH-KUGELHÄHNE MUFFEN-KUGELHÄHNE KOMPAKT-KUGELHÄHNE 3-WEGE-KUGELHÄHNE KOMPENSATOREN RÜCKFLUSSVERHINDERER SCHMUTZFÄNGER VENTILE AUTOMATISIERUNG

Umkehrosmose-Anlagen für Weichwasser. Anlagengrößen von 50l/h bis 20.000l/h sind lieferbar nach entsprechender Analyse und Planung. Wir bieten Montage und Wartung aus einer Hand. Wir vertreiben Anlagen für die verschiedensten Anwendungen ob Untertischgeräte, Wandgeräte, Permeatgegendruckanlagen, Reinstwasseranlagen oder Rahmenstandanlagen. Energiesparende Frequenzumformer FU-Anlagen mit einer Energieeinsparung von bis zu 30 % sind ebenso erhältlich wie Standard Anlagen. Unsere verwendeten Steuerungen sind z.B. RO 524, RO 1000, RO digital usw. Verwendete Membranelemente sind: 2540, 4040 und 8040.

Zahnriemen für Luftgekühlte Wärmetauscher Hohe Zugfestigkeit Höhere Kraftübertragung im Vergleich zu Standardriemen Vernachlässigbare Dehnung für vertikale Antriebsanforderungen Äußerste Formstabilität Hohe Abriebbeständigkeit Antistatische Eigenschaften gemäß ISO 9563 Temperaturbereich: -35°C bis +130°C

Der Einsatz der Umkehrosmose ist heute bei der Aufbereitung von Wasser nicht mehr wegzudenken, die Umkehrosmose reduziert neben den Ionen auch die biologische Fracht. Unsere Umkehrosmoseanlagen werden als kompakte und anschlussfertige Anlagen geliefert. ROTEC C sind als Wandanlagen mit einem Wandchassis ausgestattet. ROTEC S, ROTEC M und ROTEC L sind Standanlagen auf einem Edelstahlrahmen. Permeatleistung: ROTEC C 100 - 400 l/h ROTEC S 300 - 2.500 l/h ROTEC M 2.000 - 5.000 l/h ROTEC L 3.000 - 25.000 l/h Sonderausführungen und Meerwasserentsalzung auf Anfrage.

Neben einer großen Auswahl an Rollen können wir auch ganz spezifische Gummiformteile aus unterschiedlichsten Gummi- und Kautschuksorten für Sie anfertigen.

Recycling Ihrer sortenreinen Elastomer-Produktionsabfälle als Additiv für Ihre Neuproduktion. Einsparung von bis zu 30% Neumaterialien möglich - sogar teilweise Formteileigenschaftenverbessernd!

als Hauptabsperreinrichtung mit GT-Isolierstück DIN-DVGW registriert, DIN 3537 für alle Gase nach DVGW-Arbeitsblatt G 260 HTB-Ausführung Anschlussvarianten auf Kundenwunsch möglich

Wir fertigen Ventil Gehäuse, Kalkulation und Design vom Gehäuse erfolgt durch eigenes Büro.

Der „normale“ Handguss ist geprägt durch die langjährigen handwerklichen Fähigkeiten unserer Mitarbeiter. Das schnelle Abgießen - auch kleiner Serien - bei Berücksichtigung hoher Anforderungen bezüglich Oberflächengüte und Genauigkeit ist hierbei selbstverständlich.

Was ist ein Mittelvakuumsystem? Bei dieser Absaugtechnik bestehen Mittelvakuumsysteme in ihrem Herzstück aus einem Ventilator, der je nach Anwendungsfall radial oder axial ausgeführt wird. Wie funktioniert eine Absauganlage mit Mittelvakuumsystem? Der Ventilator wird mit einem Filter kombiniert und über ein Rohrleitungssystem mit der Absaugstelle verbunden. Die Rohrdurchmesser bei dieser Absaugtechnik liegen in einem Größenbereich von 100 mm bis 600 mm. Zur Erfassung stehen verschiedene Absaughauben zur Verfügung. Diese Systeme funktionieren über größere Luftmengen und dienen hauptsächlich zur Erfassung von Rauchen. Angeschlossen werden können beispielsweise eine Absaughaube oder ein Absaugarm, Arbeitsräume, Absaugschienen oder Schlauchtrommeln. Man unterscheidet: Einzelplatzsysteme Im Falle der Einzelplatzabsaugung wird über eine stationäre Absauganlage ein Arbeitsplatz von Dämpfen, Rauchen, Ölen oder Stäuben befreit. Bei dieser Absaugtechnik stehen verschiedene Filtermaterialien zur Abscheidung zur Verfügung. Beispiele für Einzelplatzabsaugung aus der Industrie: Schweißrauchabsaugung - Schweißraucherfassung über den Absaugarm Staubabsaugung - Stauberfassung bei Sackentleerung Ölnebel bei Bearbeitungszentren Die Absauganlage am Einzelplatz gibt es mit und ohne Explosionsschutz, der beispielsweise bei explosiven Stäuben, Gasen oder Dämpfen vorgeschrieben ist. Zentrale Systeme Bei einem Mittelvakuum-Zentralsystem wird an einer stationären Absauganlage ein zentrales Wickelfalzrohrsystem angeschlossen. An mehreren Absaugstellen werden Absaugvorrichtungen wie eine Absaughaube oder ein Absaugarm angebracht. Typische Anlagengrößen dieser Absaugtechnik haben Saugaggregate von 7,5 - 30 kW und Rohrlängen von 30 - 100 m. Eine Absauganlage mit Mittelvakuum-Zentralsystem sorgt in großen Werkstätten für die Luftreinhaltung. Beispiele für das Mittelvakuum-Zentralsystem: Zentrale Schweißrauchabsaugung Rauchabsaugung (z. B. Lötrauch) Klebedämpfe Zinkdämpfe beim Flammspritzen