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Das Fused Deposition Modeling, kurz FDM Verfahren genannt, ist neben der Stereolithographie und dem Lasersintern ein weiteres Verfahren des Rapid Prototyping zur schnellen und kostengünstigen Erstellung von Prototypen, die vorwiegend für Funktionstests eingesetzt werden. Das FDM-Verfahren eignet sich vor allem dann, wenn es um die Herstellung von Bauteilen geht, bei denen die Materialwahl des Kunststoffes (ABS/PC), und eine nahezu völlige Verzugsfreiheit der zu bauenden Geometrien im Vordergrund stehen. Im Gegensatz zur Stereolithographie und zum Lasersintern erfolgt beim Fused Desposition Modeling die Herstellung von Modellen ohne den Einsatz von Lasern. FDM dient als "Additive Fertigungsmethode" der vollautomatischen Umsetzung von 3D-CAD-Daten in funktionsfähige Bauteile und Baugruppen aus unterschiedlichen, sehr stabilen Thermoplasten. Als Ausgangsmaterial eignet sich ein niedrig schmelzender Werkstoff, der über eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfügt, wie es z.B. bei ABS- und PC-Kunststoffen der Fall ist.

Wir fertigen Ihnen komplette Baugruppen.

Vakuumgießteile aus hitzebeständigem Polyurethan Fertigung einer Kleinserie von zehn hoch komplexen Kunststoffteilen aus PX223HT (>100°C beständig) mittels Silikonwerkzeugen. Fertigungszeit: 10 Arbeitstage

Ideales Verfahren für Designmodelle und Kleinserien. Mit im Vakuumguss gefertigten Bauteilen können serienrelevante Materialeigenschaften anhand von Polyurethan perfekt imitiert werden. In unserem Unternehmen verfügen wir über acht sehr unterschiedliche Vakuum-Gießanlagen. Unsere kleinste Anlage misst 300 mm Nutzlänge, während unsere großen Anlagen über eine maximale Nutzlänge von ca. 1500 mm verfügen. Vakuumgießen mit Kunststoffen ist eine Technik, mit der wir gebrauchsfertige Prototypen mit seriennahen Eigenschaften herstellen können.

Vakuumguss ist ein Fertigungsverfahren, das zur Herstellung von Prototypen und Kleinserien aus Polyurethan und anderen Kunststoffen eingesetzt wird. Diese Methode verwendet eine Silikonform, die unter Vakuum mit flüssigem Kunststoff gefüllt wird, um detaillierte und präzise Bauteile zu erzeugen. Vakuumguss bietet eine hohe Designfreiheit und ermöglicht die Produktion von Bauteilen mit komplexen Geometrien und feinen Details. Der Einsatz von Vakuumguss ist besonders vorteilhaft für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien in Branchen wie Automobil, Konsumgüter und Medizintechnik. Die Technologie bietet eine hohe Materialvielfalt und kann an unterschiedliche Materialanforderungen angepasst werden, was die Produktionszeiten verkürzt und die Kosten senkt. Unternehmen, die auf Vakuumguss setzen, profitieren von einer schnellen und kosteneffizienten Produktion, die es ihnen ermöglicht, innovative Produkte mit hoher Qualität und Funktionalität zu entwickeln.

Vergussanlagen für den Verguss von Polyurethanen und Silikonen unter Vakuum. Möglichkeiten zur Befüllung von Silikonwerkzeugen bishin zur direkten Befüllung von Teilen.

Schnell, Günstig, Genial Kunststoffteile in Spritzgussqualität, Wachslinge für Metallfeinguss – mit Vakuumguss kein Problem. Auch wenn hier aus technischen Gründen keine Originalwerkstoffe eingesetzt werden können, bietet die breite Auswahl an Vakuumgießharzen mit verschiedenen Eigenschaften so viele Möglichkeiten, dass Einschränkungen kaum spürbar sind. Besonders praktisch: so hergestellte Soft-Werkzeuge ermöglichen es, Wachslinge („verlorene Modelle”) für den Feinguss abzugießen.

Gussbearbeitung von Gehäusen incl. der Beschaffung der Rohgussteile Gussbearbeitung Gussbearbeitung von Gehäusen incl. der Beschaffung der Rohgussteile

Das Sandgussverfahren wird vor allem bei der Produktion von Einzelstücken, Prototypen und kleinen Serien aus Metall verwendet. Dazu werden mit speziellem Formsand Formen aus Sand angefertigt, die nach dem Guss zerstört werden, um das Gussteil zu entnehmen. Man spricht bei einer Sandform von einer verlorenen Form. Vor dem Guss wird ein Modell in Sand abgeformt, wieder entnommen und der entstandene Hohlraum mit dem geschmolzenen Werkstoff ausgegossen. Sandguss bietet eine große Konstruktionsfreiheit. Mit diesem Gussverfahren können vielseitige Formen, komplizierte Geometrien und Hinterschneidungen in technisch anspruchsvoller Feinguss-Qualität verwirklicht werden. Maschinenformverfahren Beim Maschinenformverfahren werden die Teilschritte des Handformverfahrens von Maschinen ausgeführt. Durch die serielle Produktion erreichen die Gussteile eine höhere Maßgenauigkeit und bessere Oberfläche, als bei Handformverfahren. Der auf automatischen Kastenformanlagen erstellte Sandguss bietet unter Berücksichtigung gießtechnischer Möglichkeiten und Kastengrößen unbegrenzte Gestaltungsmöglichkeiten für kleinere wie auch größere Stückzahlen. Die Herstellung der Gussteile erfolgt im Maschinenformverfahren auf einer HWS-Formanlage mit der Kastengröße 800x650x250/250mm. Für größere Serien wird das Kokillengussverfahren verwendet. Mehr Infos zu diese Thema erhalten sie auf der Seite Kokillenguss. maschinenformverfahren gussteile Wir gießen auch gerne Ihr Modell zu einem hochwertigen Gussstück.

CAST-TEC konstruiert und fertigt Gießeinheiten unterschiedlichster Abmessungen und Durchmesser individuell angepasst an Ihre vorhandene Gießanlage.

Das Vakuumguss-Verfahren eignet sich hervorragend für die kostengünstige Herstellung von Kunststoff-Bauteilen in kleinen bis mittleren Stückzahlen. Formkosten sind geringer als im Spritzgussverfahren. Das Vakuumguss-Verfahren eignet sich hervorragend für die kostengünstige Herstellung von Kunststoff-Bauteilen in kleinen bis mittleren Stückzahlen. Im Vergleich zum Spritzguss sind die Formkosten deutlich niedriger. Vakuumguss eignet sich zum Beispiel für die Herstellung von Dichtungen, wenn gummiähnliche Materialien verwendet werden. Mit bruchfesten, schlagzähen Materialien lassen sich beispielsweise Filmscharniere herstellen. Um im Vakuumguss-Verfahren für Sie fertigen zu können, benötigen wir von Ihnen einen Prototyp. Anwendungsgebiete - Kleinserien - Funktionsmodelle - Mehrfarbige Bauteile - Bauteile - Design- und Messemodelle - Hochgenaue & saubere Gussteile Beim Vakuumguss bieten wir Ihnen eine ganze Palette an Vakuumgießharzen mit unterschiedlichen Eigenschaften, auch sind niedrigschmelzende Metalle möglich. Hier ist es wichtig, dass wir im Voraus von Ihnen erfahren, welche Eigenschaften für Sie wichtig sind. Das heißt, ob das Objekt also zum Beispiel ABS-ähnliche oder Gummi-ähnliche Eigenschaften aufweisen soll. Oder ob Sie vielleicht sogar ein Mehrkomponenten-Bauteil bei uns produzieren lassen möchten. Auch die Temperaturbeständigkeit hat ein breites Spektrum: Sie reicht bei den möglichen zu verwendenden Materialien von -50 bis +200 Grad. Teilweise kann das Material sogar als Silikonersatz verwendet werden. Bei den Farben der Materialien in unserem Angebot überwiegt transparent, aber wir bieten unter anderem auch schwarz, weiß, transluzent und beige an. Wir beraten Sie gern dazu, welches Material sich für das Bauteil, das Sie herstellen möchten, am besten eignet. max. Bauraumgröße: 750 mm

Unsere Vakuumgussmaterialien decken einen großen Bereich der kommerziellen Kunststoffe ab, deren Eigenschaften mit spritzgegossenen Serienteilen verglichen werden können. Beim Vakuumdifferenzdruckverfahren wird zusätzlich über eine Steuereinheit mit Drucktrichter, der mit bis zu 700 mbar beaufschlagt wird, während in der Gießform ein Vakuum herrscht, der im Trichter befindliche Werkstoff in die Form gepresst. Es können Glas- oder Kohlefaser gefüllte Materialien mit hoher Viskosität sowie dünnwandige und komplexe Geometrien gegossen werden. Durch kürzere Füllzeiten können auch Kunststoffe mit sehr kurzen Topfzeiten verarbeitet werden.

Technologie Vakuum-/Druckguss Blue Power Vakuum-Druck-Gießanlagen – für jede Gießaufgabe die richtige Lösung. Unsere Vakuum-Druck-Gießanlagen werden hauptsächlich für den Präzisionsguss nach dem Wachsausschmelzverfahren eingesetzt, aber auch für den Guss in Dauerformen. Beim Wachsausschmelzverfahren („Lost-Wax“) wird ein Modell aus Wachs mit einem Anguss für den späteren Metallzufluss versehen und in eine keramische Masse eingebettet (daher die Bezeichnung „Einbettmasse“). Die Küvette wird in einem Ofen mit einem definierten Temperaturverlauf gebrannt. Das Wachsmodell brennt dabei vollständig aus, der verbleibende Hohlraum entspricht dem späteren Gussteil. Nach Beendigung des Brennvorgangs wird die heiße Küvette in die Vakuumkammer der Gießanlage eingesetzt. Das Gießen in die Form erfolgt je nach Konstruktionsprinzip der Anlagen auf unterschiedliche Art: Die Maschinen der VC-Serie sind nach dem Verschlussstab-Prinzip aufgebaut: Der Tiegel mit dem geschmolzenen Metall sitzt über der Küvette. Die Abgießöffnung ist während des Schmelzvorgangs durch einen Verschlussstab geschlossen. Beim Start des Gießvorgangs wird der Verschlussstab angehoben und gibt so den Abfluss der Schmelze frei. Zum Abgießen wird der Tiegel unter Druck gesetzt, die Küvette unter Vakuum. Das flüssige Metall wird so auch in feinste Verzweigungen der Gießform gedrückt. Das Vakuum verhindert Lufteinschlüsse und Porosität. Bei vielen VC-Modellen wird eine überragende Formfüllung noch durch das Blue Power Vibrationssystem unterstützt. Kippgießanlagen Die Anlagen der MC-Serie und der VTC-Serie sind Kippgießanlagen: Schmelztiegel und Küvette sitzen in einem gemeinsamen Gehäuse, das bei der VTC-Serie allerdings unterteilt ist, um für Tiegel- und Küvettenraum unterschiedliche Druckverhältnisse zu ermöglichen. Zu Abgießen wird die gesamte Einheit gekippt. Dabei wird der Tiegelinhalt in die Küvette geleert, unterstützt durch entsprechende Vakuum-Überdruck-Regelungen. Das Kippgießprinzip ist von Vorteil bei allen Metallen und Legierungen, die schlecht ausfließen oder die zu Ablagerungen und Verkrustungen an Tiegeln und anderen Teilen neigen. Bei Anlagen, die nach dem Verschlussstab-Prinzip gebaut sind, wären durch diese Rückstände Undichtigkeiten und damit kurze Standzeiten von Tiegel und Verschlussstab vorprogrammiert. Beim Kippgießprinzip hingegen bestehen diese Risiken nicht, zudem sind die Verbrauchsmaterialien wie Tiegel deutlich preisgünstiger. Auch die meisten MC- und alle VTC-Anlagen sind mit unserem Vibrationssystem für eine optimierte Formfüllung ausgestattet. Sie möchten mehr erfahren?

Preiswert Dies bei höchster Qualität und Zuverlässigkeit Wartungsfreundlich Einfache Handhabung Durch ausfallsichere Bedienhebel und manuellen Ventilen (Easy) sehr zuverlässig.

Im Bereich Feinguss können wir eine Bandbreite von kleinen bis kleinsten Gussteilen nach dem Wachsausschmelzverfahren herstellen. Die Gussstücke zeichnen sich durch Detailstärke, Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität aus. Oftmals kann hierbei eine spanende Bearbeitung eingespart werden. Das Modell wird dabei aus speziell geeigneten Wachsen oder Thermoplast-Gemischen hergestellt.

oft sind die kostspieligen engen Toleranzen des Feingusses nicht für die Anwendung erforderlich, der Kokillenguss hat hier Vorteile geringere Werkzeugkosten kürzere Lieferzeiten

Der Film zeigt sehr anschaulich den gesamten Prozess beim Vakuumgießen: Von der Vorbereitung des Urmodells über die Herstellung der Silikonform bis hin zur Teileherstellung. Neben dem eigentlichen Verfahren werden auch Tipps und Kniffe aus der Praxis gezeigt. Zum Video

IHR SPEZIALIST FÜR ALUMINIUMDRUCKGUSS! Unsere Expertise erstreckt sich von der Verarbeitung gängiger Legierungen bis zur Produktion von Gussteilen mit unterschiedlichen Gewichten, spezialisiert auf mittlere und große Produktionsserien. Wir sind in der Lage, Bauteile von 2g bis 2kg effizient und qualitativ hochwertig zu fertigen. Durch den gesamten Prozess hinweg setzen wir auf modernste Technologien und prozessüberwachte Aluminium-Kaltkammermaschinen. Hierdurch können wir selbst bei hohen Stückzahlen eine konstant-hochwertige Qualität sicherstellen. Alle von SANDER DRUCKGUSS eingesetzten Aluminium-Guss-Legierungen sind recycelbar und umweltfreundlich!

Ausschuss deutlich reduzieren und Produktivität erhöhen: Mitunter auftretende Undichtigkeiten können mit unserer Vakuumimprägnieranlage nach dem Maldaner-Verfahren nachgearbeitet werden – gerne auch als Lohnimprägnierung. Durch dieses Verfahren kann der Ausschuss deutlich reduziert, die Produktivität erhöht und der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert werden. Die Vakuumimprägnierung ist dabei eine schonende Methode zur Abdichtung von Leckagen, die während des Gießprozesses entstehen können. Durch Vakuum und Imprägnierharz zu dichten Gussteilen: Für den Prozess der Vakuumimprägnierung müssen die Gussteile fettfrei und porentief trocken sein. Mittels Vakuums von unter 10 mbar wird die Luft aus den porösen Stellen evakuiert. Das Imprägnierharz dringt anschließend in die Poren ein. Das Aufheben des Vakuums bewirkt, dass die Imprägnierflüssigkeit tief in die Poren der zu behandelnden Gussteile eindringt und erreicht so auch die feinsten Verästelungen. In einem Wasserbad wird die Oberfläche der Teile so abgewaschen, dass keinerlei Oberflächenfilm zurückbleibt. Die Aushärtung des Imprägnierstoffes erfolgt dann im Polymerisationsbad bei 90°C. Durch die Kontakthärtung wird ein Ausbluten des in den Poren befindlichen Acrylharzes verhindert. Keine Veränderung der funktionalen Eigenschaften des Gussteils: Das Vakuum-Imprägnierverfahren ermöglicht es Ihnen als Hersteller, Gussteile zu verwenden, die sonst verschrottet werden müssten. Die Vakuumimprägnierung hilft hier und dichtet die offene Porosität des Gussteils ab, ohne dass die funktionalen Eigenschaften des Gussteils verändert werden. Die Vakuumimprägnierung von undichten Gussteilen bieten wir Ihnen als zusätzlichen Service auch im Lohn an. Reduzieren Sie so erhebliche Kosten und erhalten Sie einen Zeitvorteile bei der Produktion Ihrer Artikel. Sprechen Sie uns für ein unverbindliches Angebot zur Metallguss-Imprägnierung an.

Narbungssicher polieren In Entformrichtung polieren jede gewünschte Oberflächenrauhigkeit Radien anbringen von 0,1 mm bis X- m

Der Kokillenguss ist eine preiswerte Alternative zum Sandguss für Großserien. Der Vorteil im Kokillengießverfahren sind das mit einer Form mehrere Abgüsse getätigt werden können. Die hohe Abkühlungs- geschwindigkeiten beim Kokillen- guss bedeutet Zeitgewinn.

setzt perfekte Gießformen voraus. Mit KWS Einbettmaschinen schaffen Sie optimale Voraussetzungen für eine effektive Gussproduktion in höchster Qualität

Aufgrund der vielen unterschiedlichen Stahlsorten, ist Stahlguss sehr vielfältig anwendbar. Er eignet sich dann, wenn hohe Festigkeiten, hohe Zähigkeit, chemische Eigenschaften notwendig sind.

KONCAST – die Fachleute für anspruchsvollen Aluminiumsandguss. Die umfassende Leistung endet nicht mit der Herstellung von Rohteilen – vielmehr erhalten unsere Kunden auf Wunsch einbaufertige Komponenten.

Gießverfahren zur Herstellung von verschleißfesten Komponenten mit einer umfassenden Auswahl an Werkstoffen. Mechanische Bearbeitung gemäß Kundenzeichnung möglich. Für mittlere Stückzahl - Kleinserie Das Maskenformverfahren - auch „Croningguss“ genannt – ermöglicht das Erstellen von komplexen Formen mit integrierten Kernbohrungen. Mit dem Maskenformverfahren werden vergleichsweise hohe Gieß-Genauigkeiten mit hohen Oberflächengüten erreicht. Zur Herstellung eines „Croning“- Gussteils bedient man sich Formen und Kernen aus Zirkon Sand, der mit Kunstharz beschichtet und anschließend getrocknet wird. Die Formhälften werden verklebt und anschließend abgegossen. Nach dem Gießprozess erfolgt die mechanische Bearbeitung der Komponente gemäß Kundezeichnung und eine Qualitätsprüfung der Komponenten. Bauteilgewicht: max. 25 kg Endkonturnähe: mittel Stückzahl: mittel

wird die Schmelze unter Einfluss der Schwerkraft über ein Gießsystem in die Form (Kokille) gegossen. Die auftretende Schwindungsporosität wird durch sogenannte Speiser aufgefangen und die Erstarrung des Materials wird durch Kühlung der Gießform gelenkt. Aufgrund der geringen Porositäten lassen sich über eine Wärmebehandlung hohe mechanische Eigenschaften erzielen.

Massgenaue Gussstücke mit Hinterschneidungen und guter Oberflächengüte Aluminium-Kokillenguss Massgenaue Gussstücke mit Hinterschneidungen und guter Oberflächengüte Serien: sowohl in Grossserie für Automobilindustrie gemäss TS16949 (Zellenfertigung) als auch mittlere Stückzahlen Gewichte: bis 5 kg Formenbau: Verarbeitung aller gängigen CAD-Daten Mechanische Bearbeitung: auf CNC-Maschinen und Zentren mit Wärmebehandlung und Oberflächenvergütung Lackieren, KTL-Beschichten ...

Was ist Vakuumimprägnierung? Die Vakuumimprägnierung dichtet Porositäten und Leckagestellen ab, die während des Gießens oder Formprozess entstehen. Das Verfahren stoppt die Porosität und ermöglicht es den Herstellern, Teile zu verwenden, die sonst verschrottet werden würden. Die Vakuumimprägnierung ist die bevorzugte Methode zur Versiegelung von Porositäten, um zu verhindern, dass Flüssigkeiten oder Gas unter Druck austreten. Wodurch wird Porosität verursacht? Die Gieß- und Formprozesse sind sehr ausgeklügelt, aber sie führen dennoch zu natürlichen Porositätsmängeln. Wenn die Rohstoffe verflüssigt und in eine Form gespritzt werden, entstehen bei diesem Prozess Gasblasen, die beim Erstarren des Materials eingeschlossen werden. Diese Gasblasen bilden Lufttaschen, Falten und Einschlüsse. Je nach Größe und Platzierung innerhalb des Bauteils kann diese Porosität zu Leckagen führen, durch die Flüssigkeiten und Gase unter Druck entweichen können. Sichern Sie die Qualität und das Endergebnis Die Vakuumimprägniertechnologie von Godfrey & Wing wurde entwickelt, um die Herausforderungen der Porosität zu meistern. Sie ermöglichen es den Herstellern, die OEM-Anforderungen zu erfüllen, die Qualität ihrer Komponenten zu gewährleisten und die Integrität ihrer Bilanz zu sichern. Die Technologie von Godfrey & Wing entwickelt sich mit der Notwendigkeit, Leckagepfade abzudichten, weiter. Wir arbeiten kontinuierlich an der Entwicklung von Verfahren, die den Herstellern einer noch größeren Bandbreite von Materialien helfen, die Herausforderung der Porosität zu meistern. Laden Sie ihr Vakuumimprägnierung-e-Book herunter

Wir erweitern Ihre Materialeigenschaften Die Verfahren der physikalischen Gasphasenabscheidung (PVD) sind vakuumbasierte Beschichtungsverfahren, bei denen mit Hilfe physikalischer Prozesse das Beschichtungsmaterial in die Gasphase überführt wird und anschließend als dünne Schicht auf dem Substrat kondensiert. Vakuumbeschichtungsverfahren zeichnen sich durch eine Reihe von Vorteilen aus, von denen besonders die Vielfalt der möglichen Beschichtungsmaterialien, die Reproduzierbarkeit der Schichteigenschaften, die gezielte Einstellung gewünschter Schichteigenschaften und die große Schichtreinheit hervorzuheben sind. Für die Beschichtung setzen wir zwei verschiedene PVD Verfahren ein: Zum einen das thermische Verdampfen und zum anderen das Sputtern auch bekannt als Kathodenzerstäubung. Die Plasmabehandlung von Polymeroberflächen im Vakuum kann ebenfalls in einer der Anlagen durchgeführt werden. Damit erzielt man eine Reinigung und Aktivierung der Oberfläche, um darauf die Haftung von Lacken, Klebstoffen und Beschichtungen zu verbessern. Für die Beschichtung von flexiblen Substraten von Rolle zu Rolle im Vakuum stehen zwei Beschichtungsanlagen zur Verfügung. Es können Rollen bis zu einer Breite von 1.650 mm und einem maximalen Rollendurchmesser von 1.200 mm beschichtet werden. Das Material kann auf Hülsen mit einem Durchmesser von sowohl 76, 120 als auch 152 mm gewickelt sein. Mit zwei modernen Rollenschneidern kann das beschichtete Material auf die gewünschte Breite und Länge konfektioniert werden. Eingesetzte Verfahren Beschichtungsmaterialien und Substrate

Verguß von Steckern und Bauteilen im Hotmelt Verfahren. Verguss von Stecker und Platinen Verguss von Klein- Mittel- und Grossserien möglich Kostengünstige Entwicklung von Vergussformen mit unseren Partnern Sonderformen nach Kundenwunsch Eine Besonderheit beim Hotmelt-Verfahren liegt in der Verwendung von Aluminium für die Vergussformen, da hierdurch auch kleine Serien kostengünstig gestaltet werden können.