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Eloxieren oder auch Anodisieren nennt man das elektrolytische Oxidieren von Aluminium und seinen Legierungen. Dabei wird die Oberfläche in einem ersten Schritt in einem elektrochemischen Prozess umgewandelt und bis zu einer gewissen Dicke porös. Nach dem Eloxiervorgang werden diese Poren durch sogenanntes Verdichten geschlossen und die chemische Zwischenverbindung in ihre Endform überführt. Taucht man das Bauteil vor dem Verdichten in ein entsprechendes Farbbad, so lagern sich Farbpigmente in den Poren ein und können dann mit versiegelt werden. Die so entstandene Eloxal-Schicht (elektrolytisch oxidiertes Aluminium) ist sehr hart und gegen viele chemische Substanzen unempfindlich. Außerdem erhalten Aluminiumteile dadurch ein veredeltes, hochwertiges Aussehen. Bei der Wiederverwertung von eloxiertem Aluminium müssen keine problematischen Lackschichten entsorgt werden, da die Eloxal-Schicht sehr dünn ist und sich als Schlacke im Schmelzofen ablagert. Somit ist Eloxieren nicht zuletzt eine sehr umweltfreundliche Form der Oberflächenveredelung. Wir bieten Eloxal nach DIN 17611 für den technischen und dekorativen Bereich in Natur, schwarz, rot, blau, grün und Gold an. Einige Beispiele unserer Arbeiten:

Dreh- und Frästeile aus Metall und Kunststoff lt. Zeichnung des Kunden.

Gummischläuche, Kunststoffschläuche, Metallschläuche - Zubehör

Der flexible Hochtemperatur-Dämmstoff für höchste Ansprüche. Bis +150°C (+175°C) UV-Beständig.

Dreh- und Frästeile aus Metall und Kunststoff lt. Zeichnung des Kunden.

Dreh- und Frästeile aus Metall und Kunststoff lt. Zeichnung des Kunden.

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Bearbeitung von Kunststoff auf Anforderung lt. Kunden

Beim Hartanodisieren findet eine chemische Umwandlung der ursprünglichen Aluminiumoberfläche statt. Dies geschieht durch Aufnahme von atomarem Sauerstoff, der mit Aluminium reagiert und sich zum Aluminiumoxyd (Al2O3) auf der Metalloberfläche verankert. Die Hartoxydschicht wächst zu ca. 50 % in die Metalloberfläche hinein und zu ca. 50 % über die Metalloberfläche hinaus. Hartoxydschichten können zwischen 20 und 150 µm und mehr liegen. Je nach Legierung des Grundmaterials lassen sich Schichtdicken verschiedenen Maximums bilden. Die erreichbaren Härten liegen zwischen 300 – 500 HV (Härte Vickers). Ein weiterer wichtiger Faktor ist das elektrische Isolationsvermögen dieser Schichten. Es ist erstaunlich, dass eine ausreichend dicke Hartoxydschicht kurzfristig bis 2000 Grad Celsius relativ temperaturbeständig ist. Wir Harteloxieren nach ISO 10074.