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Trockenöfen, Haftwassertrockner, Einbrennöfen Energieeffizient Trocknen und Vernetzen Trockner werden eingesetzt, um die Vorprozesse ‹Reinigen› oder ‹Beschichten› zu komplettieren. Hierbei kommen Haftwassertrockner oder Einbrennöfen zum Einsatz. Der Unterschied der beiden Systeme ist vorwiegend die Beheizungsart und das Temperaturniveau. Unsere Auslegung der Trockner basiert hierbei auf der aktuellen Trockner- und Öfen Norm DIN EN-1539. Zudem haben wir grosse Erfahrung in der Umsetzung der AMS 2750 für die Flugzeugindustrie. Der Trocknungs- und Einbrennprozess ist wichtig, damit die Oberflächen frei von Wasser sind und die Beschichtung zu 100% vernetzt wird. Wir planen, fertigen und montieren ihr Einbrennofen aus einer Hand. Dabei können wir auf unserer jahrelange Erfahrung zurückgreifen, welche wir bei jedem Projekt mit einfliessen lassen. Unsere Lösungen sind so intelligent entwickelt, dass die Systeme eine optimale Luftführung, Wärmeübertragung und Wartbarkeit aufweisen. Unsere individuellen Lösungen werden auf Ihre Teile zugeschnitten. Dies ermöglicht uns ein optimale Auslegung für Ihre Bedürfnisse. Wir freuen uns, Ihre Lösung zu erarbeiten! Haftwassertrockner: Im Haftwassertrockner wird das vorhandene Wasser, welches sich auf dem Werkstück befindet, optimal getrocknet. Dabei kommen speziell für den Prozess entwickelte Luftdüsen zum Einsatz, welche eine möglichst turbulente Luftströmung um das Werkstück generieren. Dadurch kann die Trockentemperatur auf ein Minimum reduziert werden. Durchlaufeinbrennofen: Dies ist die einfachste Form eines Einbrennofens. Die Teile werden mittels Fördersystem durch den Ofen gefahren. Hierbei wird anhand der Förderstrecke und der Fördergeschwindigkeit die Einbrennzeit definiert. Die Ofensysteme werden jeweils ohne Türen, jedoch mit Schleusen gebaut. Energetisch gesehen, ist dies die teuerste Lösung, jedoch ist die Investition sehr tief. A-Schleusen Einbrennofen: Der A-Ofen ist aus energetischer Sicht die optimalste Lösung. Zudem werden bei diesem System keine Türen und Schleusen benötigt. Bezüglich Platzbedarf ist eine genügend hohe Halle gefordert. Der A-Ofen wird vorwiegend für kleinere Werkstücke eingesetzt. Takteinbrennofen: In den meisten Fällen wird ein Takteinbrennofen eingesetzt. Die Öffnungen werden mittels Türen beim Aufheizprozess und nach jedem Takt geschlossen. Dadurch kann sehr viel Energie gespart werden. Die Werkstücke fahren in den Takteinbrennofen ein und verbleiben so lange darin, bis die eingestellte Sollzeit abgelaufen ist. Bei grossen Öffnungen können zusätzlich Luftschleusen eingebaut werden. Angelierzone / Schleusen: Eine Angelierzone wird bei häufigen Farbwechseln eingesetzt. Die Zone wird geregelt mit heisser Luft versorgt, welche vom Lüftungsaggregat des Einbrennofens erzeugt wird. Hier startet der Vernetzungsvorgang, indem der Pulverlack bei niedriger Temperatur aufgeschmolzen wird. Dadurch wir eine sehr hohe Qualität erreicht. Die Angelierzone kann gleichzeitig auch als Temperaturschleuse betrachtet werden. Dadurch gelangt sehr wenig Wärme aus dem Ofensystem in die Halle. Türsystem: Bei unseren Ofensystemen kommen individuelle Türsysteme zum Einsatz. Abhängig von Teiledimensionen und Platzverhältnissen planen wir Flügel- oder Schiebetüren ein. Diese können als Einzel- oder Doppeltüren ausgeführt werden. Ein besonderes Augenmerk ist auf die Doppelschiebetüren zu setzen. Diese werden mit einem Elektromotor angetrieben, können individuell auf- und zugefahren werden und haben die komplette Sicherheit bereits im Antrieb integriert. Dadurch entfallen zusätzliche Sicherheitsleisten, welche jährlich kontrolliert und gegebenenfalls ausgetauscht werden müssen.

Das Dosiergerät D3PDSD-02 mit digitaler Zeitautomatik ist eine einfache Variante, um ein Medium direkt aus verschiedenen Kartuschen zu dosieren. Dieses Dosiergerät wird per Fusspedal angesteuert. Auf Kundenwunsch stehen Fingertaster und entsprechende Adapterkabel für die Anbindung an Dosierroboter zur Verfügung. Bei diesem Dosiergerät wird die gewünschte Dosierzeit auf dem Schaltwerk entsprechend vorgewählt. Wird keine Zeit programmiert, ist auf der Digitalanzeige die manuelle Dosierzeit ersichtlich. Mit dieser Funktion kann der Benutzer die benötigte Einstellzeit für einen Dosiervorgang einfach ermitteln. Die Dosierzeit entspricht der Betätigungszeit des Auslösers. Ein einstellbares „Vakuum“ kann das Nachtropfen des Mediums reduzieren. Neben dem manuellen und zeitgesteuerten Dosiermodus existiert ausserdem ein Zyklusmodus der einen Taktbetrieb beim Dosieren ermöglicht.

Das Dosiergerät D3PDSA-02 mit analoger Zeitautomatik ist eine einfache Variante, um ein Medium direkt aus verschiedenen Kartuschen zu dosieren. Dieses Dosiergerät wird per Fusspedal angesteuert. Auf Kundenwunsch stehen Fingertaster und entsprechende Adapterkabel für die Anbindung an Dosierroboter zur Verfügung. Bei diesem Dosiergerät wird im Modus „AUTO“, eine Zeitautomatik aktiviert. Durch die Betätigung des Fusspedals wird die Dosierung mit dem eingestellten Druck und der justierten Dosierzeit ausgelöst. Im Modus „MAN“ dauert die Dosierung so lange, wie der Benutzer den Auslöser aktiviert lässt. Die Dosierzeit entspricht der Betätigungszeit des Auslösers*. Ein einstellbares „Vakuum“ kann das Nachtropfen des Mediums reduzieren.

Der neue 2-K-Präzisionsvolumendosierer eco-DUO450, made by ViscoTec ermöglicht viele Einsätze für den 2-komponentigen Dispensing-Bereich. Der preeflow® eco-DUO ist ein rotierendes, absolut druckdichtes Verdrängersystem das selbstdichtend aus Rotor und Stator besteht. Durch die gesteuerte Drehbewegung des Rotors wird durch Verdrängen des eco-DUO450 Mediums im Stator die Förderung erzeugt. Ein Fördern ohne Veränderung des Mediums ist gewährleistet. Da die Förderung auch rückwärts erfolgen kann, garantiert preeflow® einen sauberen, kontrollierten Material- bzw. Mediumabriss – ohne Nachtropfen.

Der neue Präzisionsvolumendosierer eco-PEN600, made by ViscoTec ermöglicht viele Einsätze für den nieder- bis mittelviskosen Dispensing-Bereich. Der preeflow® eco-PEN ist ein rotierendes, absolut druckdichtes Verdrängersystem welches selbstdichtend, aus Rotor und Stator besteht. Durch die gesteuerte Drehbewegung des Rotors wird durch verdrängen des Mediums im Stator die Förderung erzeugt. Ein Fördern ohne Veränderung des Mediums ist gewährleistet. Da die Förderung auch rückwärts erfolgen kann, garantiert preeflow® einen sauberen, kontrollierten Material- bzw. Mediumabriss ohne nachtropfen.