Calcite

Der wesentliche Vorteil unserer Calcite gegenüber amorphen Calciumcarbonaten liegt in der ungewöhnlichen Helligkeit, die z.B. von Kreide nicht erreicht wird. Die Kristallstruktur und die glatte Teilchenoberfläche sind ursächlich für die geringe Öl- und Bindemittelaufnahme sowie das hohe Reflexionsvermögen. Auch ist die Dispergierbarkeit von Calciten günstiger als die amorpher Calciumcarbonate. Rohmaterial: Bis zum Jahr 1970 wurde der im hiesigen Gebiet vorkommende kristalline Kalkstein (Calcit oder Marmor) aus den Steinbrüchen Holenbrunn (pachtweise seit 1937) und seit 1955 aus dem inzwischen rekultivierten Steinbruch in Wunsiedel, aufbereitet. Seit 1972 ist der Abbau durch uns eingestellt. Verarbeitet wird seit diesem Zeitpunkt ausschließlich ein Kalkstein aus Tschechien. Verwendungszweck: Der Kalkstein wird in verschiedenen Feinheitsgraden benötigt. Hauptsorte ist unser NOFACAL-Z, eine Feinstsorte mit einem statistischen Teilchendurchmesser von ca. 6 Mikron. Für diverse Einsatzzwecke werden Sorten bis zu 0,5 mm Oberkorn benötigt. Die Einsatzgebiete unserer Produkte liegen im Bereich Farben (Innen- und Außenfarben), Bautenschutzmittel (Spachtelmassen, Dispersionskleber, Bausanierungsadditive, Putze), Spezialgläser (Sockelkitte für Glühlampen), Schweißelektroden (Ummantelung kalkbasischer Elektroden), Schleifmittelherstellung (keramikgebundene Schleifscheiben), Kunststoffe usw. Verfahrensbeschreibung: Das Rohmaterial liegt bei einer Größe von 15 cm bis zu 40 cm vor. Die Aufbereitung beginnt mit der Vorzerkleinerung. Die angefahrenen Kalksteinbrocken werden mittels Radlader in den Brecher befördert. Über ein Förderband gelangt das Material, nach Passieren des Brechers auf 0 bis 6 cm zerkleinert, auf die Hammermühle. Mit einem Becherwerk (Elevator) wird die zweite Aufbereitungsstufe (0 bis 12 mm) in die sich im Gebäude befindlichen Silos gefüllt und ist Ausgangsmaterial für die weitere Zerkleinerung. Der Abzug aus den Rohmaterialvorratssilos erfolgt über eine Förderrohrstrecke zu einem Becherwerk (Elevator) auf zwei Förderbänder, die im Zwischenbunker münden. Automatische Vollstandsmelder verhindern ein Überfüllen. Haben die nachgeschalteten Mühlen die Bunker geleert, erfolgt automatische Nachfüllung aus den Vorratssilos. Das Mühlenaufgabegut gelangt auf die entsprechenden Schwingmühlen, die im Kellergeschoss installiert sind. Die Mühlen sind auf Gummipuffer gelagert und schwingen. Die Mühlenrohre sind mit Stahlkugeln oder Mahlstäben befüllt. Die Mahlwirkung beruht darauf, dass der vorzerkleinerte Kalkstein zwischen die Mahlkörper gelangt. Die Schwingung wird durch verstellbare Unwuchtgewichte bewirkt. Es erfolgt also keine Drehung der Mühlenrohre, sondern eine runde Schwingbewegung (Schwingkreis). Nach Durchgang durch die Mühlen wird das Material (jetzt schon unsortiertes Feingut bis etwa 150 Mikron Oberkorn) auf die vorhandenen Sichter mittels Becherwerk aufgegeben. Diese Sichter ziehen nun mittels Ansaugluft Feinstmaterial mit einer bestimmten, von Fall zu Fall verschiedenen Oberbegrenzung, aus dem Sichteraufgabegut. Das geforderte Endprodukt wird mittels Pneumaförderung in die Absacksilos gefördert und über die sich darunter im Erdgeschoss befindlichen automatischen Waagen in Papiersäcke oder Big Bags eingesackt und anschließend auf Flachpaletten à eine Tonne gepackt und verladebereit gestellt. Die Verladung erfolgt auf Planen- oder Silo-LKW.